鉄鋼業界用語集

発音: stēl機能: 名詞語源: 中英語のstele、古英語スタイルのstEleから。 古高ドイツ語のスタール鋼に似ており、おそらくサンスクリット語のスタカティに似ていますが、彼は抵抗します

石灰石（フラックス）や鉄鉱石の微粒子は発塵や分解が発生するため、取り扱いや輸送が困難です。 したがって、粉末材料は通常、より大きな断片に加工されます。 原材料の特性によって、工場で使用される技術が決まります。

およそ 1 インチの塊でくっついた焼かれた粒子。 通常、高炉から回収された鉄鉱石ダストに使用されます。

鉄鉱石または石灰石の粒子をボールドラムの中で小さなボールに丸め、熱で固めます。

材料を一緒に押し付けることによって小さな塊が形成されます。 熱練炭鉄 (HBI) は、電気炉で使用するスクラップの代替となる濃縮鉄鉱石です。

熱間加工熱処理または冷間加工操作後の周囲温度または適度に高温で発生する、特定の金属および合金 (鋼など) の特性の変化。 影響を受ける一般的な特性は、硬度、降伏強さ、引張強さ、延性、衝撃値、成形性、磁気特性などです。

AISI は公共政策の分野でアメリカの鉄鋼業界の代弁者としての役割を果たし、市場で鉄鋼が好ましい材料として選ばれるよう主張します。 AISI は、新しい鋼材と製鋼技術の開発と応用でも主導的な役割を果たしています。 AISI の会員は、一貫炉および電炉製鋼メーカー、および鉄鋼業界のサプライヤーまたは顧客である準会員で構成されています。

耐食性、硬度、または強度を高める目的で、鋼またはアルミニウムの溶解中に添加される金属元素。 ステンレス鋼の合金元素として最も一般的に使用される金属には、クロム、ニッケル、モリブデンが含まれます。

鉄ベースの混合物は、マンガンが 1.65% を超え、シリコンが 0.5% を超え、銅が 0.6% を超え、またはクロム、ニッケル、モリブデン、タングステンなどのその他の最小量の合金元素が存在する場合、合金鋼とみなされます。 レシピ内のこれらの要素を置き換えることにより、鋼に非常に多様な独特の特性を作り出すことができます。

凝固中に炭素と酸素の反応が起こらないように、酸素含有量を最小限に抑えるためにアルミニウムで脱酸した鋼。

事前に冷間圧延されたスチールコイルを、成形や曲げにより適した状態にするための熱または熱処理プロセス。 鋼板は所定の温度まで十分な時間加熱され、その後冷却されます。

コイルが冷間圧延されると、金属粒子間の結合が引き伸ばされ、鋼が脆くなり、壊れやすくなります。 焼きなましは、より高い温度で新しい結合が形成されることを可能にし、鋼の粒子構造を「再結晶化」します。

冷間圧延鋼コイルを焼鈍するには、バッチ法と連続法という 2 つの方法があります。

AISI が報告した製鉄所の出荷量と国勢調査局が報告した輸入量から、国勢調査局が報告した輸出量を差し引いた値を使用して鉄鋼需要を導き出します。 国内市場シェアの割合はこの数値に基づいており、在庫の変動は考慮されていません。

炭素含有量を低減してステンレス鋼をさらに精製するプロセス。

ステンレス鋼の炭素量は、炭素鋼または低級合金鋼（つまり、合金元素含有量が 5% 未満の鋼）よりも少なくなければなりません。 電気アーク炉 (EAF) はステンレス鋼の溶解および精製の従来の手段ですが、AOD は EAF 製鋼よりも稼働時間が短く、温度が低いため、経済的な補助手段です。 さらに、ステンレス鋼の精錬に AOD を使用すると、溶解目的での EAF の利用可能性が高まります。

溶融した未精製の鋼は EAF から別の容器に移されます。 アルゴンと酸素の混合物が容器の底から溶けた鋼材に吹き込まれます。 これらのガスとともに洗浄剤が容器に添加されて不純物が除去され、酸素が未精製鋼中の炭素と結合して炭素レベルが低下します。 アルゴンの存在により炭素と酸素の親和性が高まり、炭素の除去が促進されます。

退職、退職、死亡などによる労働力の自然減少。

労働組合が組織されている企業のほとんどは、コスト削減のために一方的に雇用レベルを削減することができないため、経営陣は人員削減に頼って欠員を確保しなければならず、そのため、経営陣は補充できません。 総合工場の従業員の平均年齢は 50 歳を超えている可能性があるため、退職者数の増加により、これらの企業は競争力を向上させる柔軟性がさらに高まる可能性があります。

ステンレス鋼の中で最大の種類で、全生産量の約70％を占めます。 オーステナイト系は、ニッケル含有量が多く、クロムが多量に含まれるため、ステンレス系の中で最も耐食性が高くなります。 オーステナイト系ステンレス鋼は、熱処理ではなく冷間加工（低温で応力を加えて鋼の組織や形状を変化させること）によって硬化、強化されます。 延性（破壊せずに形状を変化させる能力）は、オーステナイト系ステンレス鋼では例外的です。 優れた溶接性と極低温使用における優れた性能もこのクラスの特長です。

用途としては、調理器具、食品加工機器、外装建築、化学工業用機器、トラックトレーラー、キッチンシンクなどがあります。

最も一般的な 2 つのグレードは、タイプ 304 (最も広く指定されているステンレス鋼で、多くの標準サービスで耐食性を提供します) とタイプ 316 (304 に似ており、さまざまな形態の劣化に対する耐性を高めるためにモリブデンが添加されています) です。

強力な金型 (パターン) を使用して、スチール素材を車のドアやボンネットなどの目的の形状にプレスする施設。 使用される鋼は、破損することなく形状に曲げられるのに十分な延性 (可鍛性) を備えていなければなりません。

鉄鋼メーカーは、油圧ロール フォース システムを使用することで、冷間圧延機内を時速 80 マイル以上で移動する鋼板のゲージ (厚さ) を正確に制御できます。 フィードバックまたはフィードフォワード システムを使用して、コンピュータのギャップ センサーが圧延機の圧延ロール間の距離を 1 秒あたり 50 ～ 60 回調整します。 これらの調整により、ゲージ外の鋼板の加工が防止されます。

大きな布またはガラス繊維のバッグを通してガス流を濾過することにより粒子を捕捉するために使用される大気汚染物質制御装置。

自動車のボディパネル用途に使用される冷間圧延低炭素鋼板。 特殊加工によりプレス加工性と強度特性に優れ、塗装焼き付け後の耐打痕性が向上します。

高炉から出た溶鉄とスクラップを鋼に精製する、耐火レンガで裏打ちされた洋ナシ型の炉。 BOF への装入量の最大 30% をスクラップにすることができ、残りは溶銑で占められます。

転炉は 45 分未満で鋼の熱 (バッチ) を精製できるため、1950 年代に平炉に取って代わりました。 後者は金属の加工に 5 ～ 6 時間を要しました。 BOF は迅速な動作、低コスト、制御の容易さにより、以前の方法に比べて明らかな利点をもたらします。

スクラップが炉容器に投入され、続いて高炉からの溶銑が投入されます。 ランスを上から下げ、高圧の酸素流を吹き込んで化学反応を引き起こし、不純物をヒュームやスラグとして分離します。 精製が完了すると、溶鋼とスラグは別々の容器に注がれます。

金属棒をより小さな直径に機械加工することが含まれます。

ビレットから圧延された長尺鋼製品。 マーチャント バーと鉄筋 (鉄筋) は、バーの 2 つの一般的なカテゴリです。マーチャントには、家具、階段の手すり、農機具などのさまざまな製品を製造するために製造業者が使用する、丸棒、平板、アングル、四角形、チャネルが含まれます。 。 鉄筋は、高速道路、橋、建物のコンクリートを強化するために使用されます。

金属をさまざまな角度に成形します。

「長い」製品（バー、チャンネル、その他の構造形状）に使用される半完成の鋼製型枠。 ビレットは外形寸法がスラブとは異なります。 通常、ビレットは 2 ～ 7 インチ四方ですが、スラブは幅 30 インチ～80 インチ、厚さ 2 インチ～10 インチです。 どちらの形状も通常は継続的に鋳造されますが、化学的性質が大きく異なる場合があります。

幅 12 インチから 32 インチの冷間圧延鋼板。ブリキ工場でコーティングされる基材 (原材料) として機能します。

耐熱性 (耐火) レンガで裏打ちされたそびえ立つ円筒。統合製鉄所で鉄鉱石から鉄を製錬するために使用されます。 その名前は、炉に装入される鉄鉱石、コークス、石灰石を通して押し出される熱風とガスの「爆発」に由来しています。

エンドユーザーが使用する平圧延鋼板を準備するための初期段階。 ブランクとは、指定された部品 (車のドアやボンネットなど) と同じ外形寸法を持つ、まだスタンプされていないシートのセクションです。 鉄鋼加工業者は、労働力と輸送コストを削減するために、顧客にブランキングを提供する場合があります。 余分なスチールは出荷前にトリミングできます。

8 インチを超える長方形の断面を持つ半完成の鋼製型枠。この大きな鋳鋼型は工場で分解されて、よく知られた I 形鋼、H 形鋼、矢板が製造されます。ブルームも同様です。高品質の棒材の製造プロセスの一部: ブルームを大幅に小さい断面に縮小することで、金属の品質を向上させることができます。

高炉の炉床壁の破損によって引き起こされ、溶鉄またはスラグ（またはその両方）が高炉から制御不能に流出する事故。

「ブラウンフィールド」は、「グリーンフィールド」（または最初から新しい施設）とは対照的です。 ブラウンフィールド拡張とは、既存の施設に追加することを意味します。

スリット、トリミング、せん断、ブランキングなどの切断操作によって残る、帯鋼の端にある非常に微妙な隆起。 たとえば、鋼材加工業者が鋼板の側面を平行にトリミングしたり、鋼板をストリップに切断したりすると、そのエッジは切断方向に沿って曲がります (「エッジローリング」を参照)。

金属製造時に発生するシートクリップとスタンピングからなるスクラップ。 この用語は、第二次世界大戦中に資材をブッシェルバスケットに収集する習慣から生まれました。

配管に使用される標準的なパイプです。 加熱されたスケルプは溶接ロールを連続的に通過し、チューブを形成し、熱い端を押し合わせて強固な溶接を行います。

キャンバーはエッジの真直度からの偏差です。 直線からの側縁の偏差の最大許容誤差は、ASTM 規格で定義されています。

一定期間内に金属を生産する通常の能力。 この評価にはメンテナンス要件が含まれている必要がありますが、そのようなサービスは機械のニーズ (カレンダーのニーズではなく) に合わせてスケジュールされているため、工場は 1 か月間生産能力の 100% 以上で稼働し、その後はメンテナンスとして定格生産能力を大幅に下回る可能性があります。は発表された。

原料供給と通常の作業速度の制約を考慮した、製錬所または製錬所の理論上の容積。

容量を最大限に活用し、機器のメンテナンスを可能にし、現在の材料制約を反映します。 (供給と流通のボトルネックは時間の経過とともに変化する可能性があり、生産能力は拡大または縮小します。)

大部分が炭素元素で構成され、構造が炭素含有量に依存する特性を有する鋼。 世界中で生産されている鉄鋼のほとんどは炭素鋼です。

ケーシングは油井およびガス井の壁の構造保持材であり、油井管出荷量の 75%（重量）を占めます。 ケーシングは、周囲の地下水面と井戸自体の汚染を防ぐために使用されます。 ケーシングは井戸の耐用年数を保ち、通常、井戸が閉鎖されても取り外されることはありません。

溶けた金属を型に注ぎ、冷却された固体金属が型の形状を維持するプロセス。

追加の熱間または冷間圧延を行わずに、溶鋼を最終形状と厚さに直接鋳造するプロセス。 これにより、設備投資、エネルギー、環境コストが削減されます。

容器に材料を積み込む行為。 たとえば、鉄鉱石、コークス、石灰石が高炉に装入されます。 基本的な酸素炉にはスクラップと溶銑が装入されます。

鋼の化学組成。炭素、マンガン、硫黄、リン、その他多くの元素の量を示します。

耐食性を付与するために不可欠なステンレス鋼の原料となる合金元素。 ステンレス鋼の表面に自然に形成される皮膜は、鋼が機械的または化学的に損傷した場合に酸素の存在下で自己修復し、腐食の発生を防ぎます。

炭素鋼または低合金鋼 (つまり、合金元素含有量が 5% 未満の鋼) にステンレス鋼コーティングを適用する方法。

ステンレスのみを使用するよりも安価なイニシャルコストで耐食性を高める。

1) ステンレス鋼を炭素鋼に溶接する。 ２）型内の固体炭素鋼スラブの周囲に溶解したステンレス鋼を流し込む。 または３）２枚のステンレス鋼板の間に炭素鋼のスラブを配置し、プレートミル上で高温で圧延することによってそれらを結合する。

主に耐食性を目的として、鋼を別の材料（錫、クロム、亜鉛）で覆うプロセス。

金属板を巻いたもの。 この金属は、平らに丸めると長さが 4 分の 1 マイル以上になります。 コイルは鋼板を保管および輸送する最も効率的な方法です。

鉄の精錬の高炉で消費される基本的な燃料。 コークスは石炭を加工したものです。 銑鉄 1 トンを処理するには約 1,000 ポンドのコークスが必要で、これは総合製鉄所の総エネルギー使用量の 50% 以上に相当します。

冶金用石炭は散発的に燃焼し、粘着性の塊になります。 しかし、加工されたコークスは、高炉の内部と外部で着実に燃焼し、高炉内の鉄鉱石の重さによって押しつぶされることはありません。

コークス炉の狭い範囲内で、石炭は酸素なしで 18 時間加熱され、ガスや不純物が除去されます。

石炭をコークスに加工する炉のセット。 コークス炉は、高さ 20 フィート、長さ 40 フィート、幅 2 フィート未満のオーブンを 10 ～ 100 台並べて構築されます。 コークス電池は、コークスが炉から押し出されるときに排出される排気ガスのため、多くの場合、製鉄所複合施設の中で最も汚れたエリアになります。

仕上げ工場は、熱ではなく圧力を加えることにより、酸洗いした熱間圧延シートの冷間コイルを圧延して、鋼をより薄く、より滑らかに、そしてより強くします。

冷間圧延機のロールのスタンドは互いに非常に接近して設置されており、厚さ 4 分の 1 インチの鋼板を 8 分の 1 インチ未満にプレスしながら、その長さを 2 倍以上にします。

酸洗いされ、冷間圧延機にかけられた鋼板。 ストリップの最終製品幅は約 12 インチですが、シートの幅は 80 インチを超える場合があります。 冷間圧延板は熱間圧延板よりもかなり薄くて強いため、高値で販売されます（鋼板を参照）。

低温（多くの場合室温）で鋼を圧延、ハンマーで叩く、または引き伸ばすことによって達成される鋼の構造と形状の変化。

鋼の硬度と強度を永続的に増加させるため。

鋼に力を加えると、組成に変化が生じ、特定の特性が向上します。 温度が高くなると構造変化がなくなるため、これらの改善を持続させるためには温度を一定範囲以下にする必要があります。

エンドユーザーによる金属の物理的な使用を測定します。 金属消費量の推定値は、鉄鋼需要の数値とは異なり、在庫の変化を考慮しています。

鋼を炉から直接、溶融した状態からビレット、ブルーム、またはスラブに流し込む方法。

連続鋳造では、インゴットをスラブに圧延するための大型で高価な圧延機が不要になります。 連続鋳造スラブも数分で凝固しますが、インゴットでは数時間かかります。 このため、化学組成と機械的特性がより均一になります。

転炉や電気炉から出た鋼は、連続鋳造機の上にあるタンディッシュ（浴槽のような浅い容器）に流し込まれます。 鋼がタンディッシュから鋳造機の水冷銅鋳型に注意深く流れると、赤熱した鋼の帯状に凝固します。 鋳造機の底部で、トーチが連続的に流れる鋼材を切断してスラブまたはブルームを形成します。

3 か月から 12 か月にわたる価格契約を通じて顧客と約束された金属製品。 全平圧延鋼板の約半分がこのベースで販売されています。これは主に自動車会社が少なくとも 1 年間のモデルをカバーする契約を結んでいるためです。 製鉄所が年度中に発表する可能性のある値上げは、通常、契約側の事業収益に影響を与えません。

ある種類から別の種類へ、単一段階で材料を処理するために費やされるリソース。 鉄鉱石を溶銑に、またはボーキサイトをアルミニウムに変換するコストを分離して分析できます。

エンドユーザーに販売する前に、鋼材をパイプ、チューブ、冷間圧延ストリップなどのより完成した状態に加工します。 このような鋼材は通常、契約で販売されないため、工場の収益のうち転炉部門は自動車メーカーへの供給契約よりも価格に敏感になっています。

COREX® は、溶銑または銑鉄を生成する石炭ベースの製錬プロセスです。 出力は統合ミルまたは EAF ミルで使用できます。

このプロセスでは、非コークス化石炭が製錬反応器内でガス化され、液体鉄も生成されます。 ガス化した石炭はシャフト炉に供給され、そこで鉄鉱石の塊、ペレット、または焼結物から酸素が除去されます。 還元鉄はその後、精錬反応器に供給されます。

大気、湿気、その他の要因によって引き起こされる金属の徐々に劣化または変化。

高速道路の排水用途に使用される、波形パイプにスパイラル成形またはリベット留めされた厚手の亜鉛メッキ鋼板。

平圧延鋼板を解き、必要な長さに切断する加工です。 所定の長さにカットされた製品は、通常、平積みで出荷されます。

切断された鋼片の鋭いギザギザのエッジを滑らかにするために使用されるプロセス。

製造時に深絞りが必要な部品/用途。 例としては、モーター シェル、フェンダー、クォーター パネル、ドア パネルなどがあります。

雇用主が基金の運用実績にかかわらず、退職した従業員に一定の金額の年金を支払うことを約束する年金制度の一種。 従業員の総勤続年数と退職期間は不確実であるため、雇用主の将来の負債を見積もる必要があり、時間の経過とともに変動する可能性があります。

雇用主が年金基金に特定の拠出金を支払うことを約束する年金制度ですが、退職した従業員に最終的に支払われる年金給付の額は、年金基金の資産がどの程度適切に管理されるかによって決まります。 すべての負債が毎年全額返済されるため、確定拠出制度には貸借対照表項目はありません。

鋼の表面からスケールを除去する工程。 スケールは、鉄と酸素が結合して鋼が高温になっているときに最も容易に形成されます。 一般的な方法は次のとおりです: (1) 粗いロールを使用してスケールに亀裂を入れ、強力な水スプレーで除去します。(2) ロールを通過する直前に鋼材に塩、湿った砂、または湿った黄麻布を掛けます。

塩基性酸素炉に装入する前に、溶銑を満たした取鍋に化学混合物を注入して硫黄を除去する作業。

硫黄は高炉の製錬作業中にコークスから鉄鋼に混入するが、その存在を減らすために鉄鋼メーカーができることはほとんどない。 鋼中の過剰な硫黄は溶接や成形の特性を妨げるため、工場は製鋼プロセスにこのステップを追加する必要があります。

電炉製鋼のスクラップ代替として使用できるほど鉄分を多く含む鉄鉱石を加工したものです。

ミニミルはその製品能力を鋼板まで拡張するため、統合されたミル品質に近づくためにははるかに高グレードのスクラップが必要になります。 DRI は、ミニミルが高炉を使わずに鉄鉱石を使用できるようにすることで、低残留原料として機能し、クリーンで高価なスクラップへのミニミルの依存を軽減します。

粉砕された鉄鉱石中の不純物は、大量の天然ガスの使用によって除去されます。 その結果、純度 97% の鉄が得られますが (高炉の溶銑は炭素で飽和しているため、鉄が 93% しかありません)、DRI は天然ガスの価格が魅力的な地域でのみ経済的に実行可能です。

ドローベンチを使用してダイを通してマンドレル上でチューブを引っ張り、内径と肉厚を優れた制御で実現する特殊チューブを製造する手順。 この技術の利点は、内面と外面の品質とゲージ公差です。 主な市場には、自動車用途や油圧シリンダーなどがあります。

油井やガス井の掘削に使用されるパイプ。 ドリルパイプは、坑口モーターとドリルビットの間の導管です。 掘削泥水は、掘削中にパイプの中心からポンプで送り出され、ドリルビットを潤滑し、掘削されたコアを地表に送り出します。 井戸の掘削には高い応力、トルク、温度がかかるため、ドリルパイプは継ぎ目のない製品です。

室温で破壊することなく形状が永続的に変化する鋼の能力。

ダンピングは、輸入商品が通常の商品価値よりも低い価格、つまり比較市場で同一または類似の商品が販売される価格よりも低い価格で、国内市場に販売または輸出される場合に発生します。 、本国市場（輸出国の市場）、または第三国市場（この場合、本国市場が使用できない場合には「国内市場」の代わりに「市場」が使用されます）。 商品の通常の価値は生産コストを下回ることはできません。

対象商品の輸出価格または構築輸出価格を通常価格が上回る金額。

多量のクロムと中程度のニッケル含有量を含むステンレス鋼のカテゴリー。 二相構造は、オーステナイト (クロム ニッケル ステンレス クラス) 構造とフェライト (普通のクロム ステンレス カテゴリー) 構造の混合物であるため、そのように名付けられました。 この組み合わせは、これらのステンレス鋼のいずれよりも高い強度を提供するために生まれました。 二相ステンレス鋼は、応力腐食割れ（腐食と応力の組み合わせによって引き起こされる亀裂の形成）に対する高い耐性を備えており、熱交換器、淡水化プラント、海洋用途に適しています。

スチールのストリップを丸めてエッジを滑らかにします。 コイルのバリを除去することで、お客様がより安全に操作できるようになります。

通常スクラップが装入量の100％となる製鋼炉。 熱は、黒鉛電極から金属バスにアーク放電される電気によって供給されます。 炉は交流 (AC) または直流 (DC) のいずれかです。 DC ユニットは消費エネルギーと電極の数が少なくなりますが、高価になります。

熱間圧延鋼板を成形ロールに通して溶接して作られたパイプです。 シームレス鋼管は従来、同等の ERW 鋼管に比べて強度が高く、高価ですが、ERW 技術は向上しており、現在この技術は油井管出荷トン数の約 48% を占めています。

(シリコン電磁鋼板を参照)

冷間圧延または電着により亜鉛のコーティングが施された黒色板。 耐食性と塗装性が主な関心事となる用途に使用されます。

酸またはアルカリ処理による電着によって錫でコーティングされた冷間圧延板。

ステンレス鋼のチューブや継手に対して使用されるプロセスで、これらのコンポーネントの内面を滑らかにし、光沢を出し、洗浄し、不動態化することを同時に行います。 電解研磨は、表面の傷や埋め込まれた不純物を含む金属の薄層を選択的に除去する電気化学的除去プロセスです。 電解研磨は、世界中の半導体メーカーのガス供給システムや製薬会社やバイオテクノロジー会社の多くの滅菌水供給システムで使用されるすべての超高純度コンポーネントに必要な表面処理プロセスです。

ジルコニウム、ニオブ、ハフニウム、タンタル製品。

材料を金型の成形された開口部に強制的に流し込んで成形するプロセス。

材料を機械加工したり、成形したり、接合したりして完成品の状態に加工すること。

一次金属も生産しない中間製品の生産者。 たとえば、鉄筋 (鉄筋を参照) 製造業者は鉄筋を購入し、特定の建設プロジェクトの仕様に合わせて材料を加工します。

1990年に制定された会計規則で、退職者の将来の非年金給付（生命保険や医療サービス）にかかる費用の会計処理を変更するよう企業に義務付ける。 かつては「従量課金制」または「現金主義」の経費項目が発生主義に変更されました。 このようなコストは従業員の勤務期間中に認識されるようになりました。

鉄鋼会社が新しい会計規則に移行したとき、ほとんどの企業は貸借対照表に新たな負債を計上する際に、多額の一時評価損を資本に「キャッチアップ」として計上した。

繰延税金に関する会計規則で、損益計算書に記載された税金費用と実際に内国歳入庁 (IRS) に送られた小切手との差額を財務諸表内で説明することを企業に義務付けるものです。 (この規則は FAS 96 および APB 11 に取って代わりました。)

一部の鉄鋼会社は、将来の税金を相殺するために使用できる資産として貸借対照表に純営業損失（NOL）を計上しています。 ただし、FAS 第 109 号の規則では、使用される可能性が高い場合を除き、これらの NOL を削減するために評価性引当金を計上することができます。

鉄鉱石を直接金属鉄ペレットに還元し、同量のスクラップとともに電気アーク炉に供給できるプロセス。 このプロセスは、コークス炉 - 高炉のルートをバイパスして、鉄鉱石から溶銑を製造するように設計されています。 これは、ミニミルが高品質スクラップ投入への依存を減らすために使用する可能性のあるいくつかの方法の 1 つです (直接還元鉄と熱練炭を参照)。

あらゆる原材料。 基板。

ステンレス鋼の中で 2 番目に多いクラスで、ステンレス生産量の約 25% を占めます。

フェライト系ステンレス鋼は、顕著なニッケル含有量を含まない普通のクロム鋼です。 ニッケルが不足すると、オーステナイト系 (クロムニッケルステンレス鋼) よりも耐食性が低くなります。 フェライト系は、高強度が必要な用途ではなく、一般および高温腐食用途に最適です。 これらは、自動車のトリムおよび排気システム、内装建築トリム、および温水タンクに使用されます。 最も一般的なグレードの 2 つは、タイプ 430 (装飾用を含む多くの用途に適した汎用グレード) とタイプ 409 (高温への耐性に適した低コスト グレード) です。

製鉄の原料として一般的に使用される金属製品で、脱酸、脱硫、強度の付与など、製鉄プロセスのさまざまな段階を補助します。 例: フェロクロム、フェロマンガン、フェロシリコン。

最大72%のクロムを含む鉄とクロムの合金。 フェロクロムはステンレス鋼の製造原料として一般的に使用されます。

鉄を主成分とする金属。

このプロセスでは、下降する一連の流動床反応器内でガスを用いて鉄鉱石微粉を還元します。 還元鉄は熱練炭化される。

最終処理後の鋼の表面外観。

半製品鋼（スラブまたはビレット）を他の企業が使用できる形状に加工する製鉄複合施設の部分。 仕上げ作業には、圧延機、酸洗いライン、タンデム圧延機、焼鈍設備、調質機などが含まれます。

圧延機の最後のスタンドで、表面仕上げと最終ゲージを決定します。

薄板、帯、ブリキなどを含む鋼のカテゴリ。 インゴット/スラブを一対のロールに通すことによって製造されます。

アイロン用の洗浄剤です。 石灰石と石灰は金属プール内の不純物と反応してスラグを形成し、これが比較的重い (そしてより純度の高い) 液体鉄の上部に浮かび上がります。

鋼材の輸送コストが含まれるかどうかを説明するフレーズ。 「FOB Mill」は工場での鋼材の価格であり、送料は含まれません。

工場が地理的領域外で鉄鋼を販売する場合の一般的な業界慣行。 顧客に取引を得るのに同等の価格を提示するために、（競合他社と比較して）追加の配送コストを想定します。

ハンマー、プレス、圧延などの 1 つ以上のプロセスによって所定の形状に加工された金属部品。

指定の厚さに冷間圧延され、それ以上の加工が施されていない（焼きなましや調質圧延されていない）熱間圧延酸洗い鋼。 製品は非常に硬いです。 変形が非常に少ない平らな作業には適していません。

B スケールで 84 以上のロックウェル硬度に製造されたフルハード冷間圧延鋼。

板やシート製品をプレスブレーキでお客様のご指定の形状・寸法に曲げ成形します。

95% の遊離亜鉛、5% のアルミニウム、およびコーティング中の微量のミッシュメタルでコーティングされた亜鉛メッキ製品。 より軽いコーティング重量でさらなる腐食保護を提供します。 通常の遊離亜鉛めっき（溶融亜鉛めっき通常品）に比べて成形性が向上しています。

溶融亜鉛めっき鋼板上のコーティングを処理して、コーティングを完全に亜鉛-鉄合金に変換します。 外観はくすんだ灰色で、スパングルがなく、適切な準備の後、塗装によく適しています。

亜鉛めっき鋼を製造するために、熱間圧延または冷間圧延鋼に塗布される遊離亜鉛コーティング。 コーティングは溶融めっきまたは電着プロセスによって適用できます。

車体下部の自動車部品、ゴミ箱、貯蔵タンク、またはフェンスのワイヤーに耐食性を与えるために、亜鉛の薄い層でコーティングされたスチール。 鋼板は通常、亜鉛メッキ段階の前に冷間圧延する必要があります。

スチールは溶融亜鉛コーティング浴に通され、その後空気流「ワイプ」が行われ、亜鉛仕上げの厚さを制御します。

正に帯電した亜鉛陽極上の分子が負に帯電した鋼板に付着する亜鉛めっきプロセス。 亜鉛コーティングの厚さは容易に制御できます。 電荷を増やすか、めっき領域を通過する鋼の速度を遅くすると、コーティングが厚くなります。

電気亜鉛めっき装置は、溶融めっきよりも製造と運転に費用がかかりますが、鉄鋼メーカーは亜鉛めっきの重量をより正確に制御できます。 自動車メーカーは、電気亜鉛メッキ鋼板の優れた溶接、成形、塗装能力を必要としており、全生産トン数の 90% を購入しています。

アルミニウム 55%、亜鉛 45% の独自のコーティングが施された鋼板で、耐腐食性があります。 コーティングは連続溶融めっきプロセスで適用され、鋼の耐候性が向上します。 ガルバリウム® は BHP Steel の商標であり、この製品は金属建築市場で人気があります。

軟鋼シートに亜鉛めっき金属 (亜鉛) の非常にタイトなコーティングを施し、その後シートを約 1200 度のオーブンに通します。得られたコーティングはスパングルのない鈍い灰色で、その後の塗装に特に適しています。

鋼板の厚さ。 より高品質の鋼は一貫したゲージを持ち、弱点や変形を防ぎます。

エネルギーの尺度。 1 ギガジュールは 1,000,000,000 ジュールに相当します。 100 ワットの電球を 1 秒間点灯すると、100 ジュールを消費します。

炭素鋼または合金鋼のプレートまたは棒の上部および/または底部を精密な公差まで研磨する作業が含まれます。

おそらく緑の野原に「ゼロから」建設された新しい金属製造複合施設。

通常、ジルコニウム製造の副産物として得られる、優れた耐食性と良好な機械的特性を備えた珍しい合金。 ジェットエンジン部品や原子炉の制御棒材料として使用される特殊合金に添加されます。

鋼の硬度、つまり切断、摩耗、貫通、曲げ、伸びに対する鋼の抵抗の程度を高めるプロセス。

硬化によって耐久性が向上したため、鋼はその他の用途にも適しています。

硬化はさまざまな方法で実現できます。1) 熱処理。鋼に一連の温度変化を与えることで鋼の特性が変化します。 2) 冷間加工。比較的低温で鋼を圧延、ハンマーで叩く、または引き伸ばすことによって鋼の構造と形状を変化させます。

測定方法に関して定義されます。 通常、インデントに対する耐性

一連の温度変化にさらすことで鋼の特性を変化させます。

鋼の硬度、強度、または延性を高めて、追加の用途に適したものにすること。

鋼は加熱され、必要に応じて冷却され、望ましい特性を与える構造形態の変化がもたらされます。 各温度で費やす時間と冷却速度は、治療の効果に大きな影響を与えます。

断面の少なくとも 1 つの寸法が 3 インチ以上の、丸めたフランジ付きセクションに与えられる一般用語。 このカテゴリには、奥行き寸法が 3 インチ以上の場合はビーム、チャネル、ティーおよびジーが含まれ、脚の長さが 3 インチ以上の場合はアングルが含まれます。

0.3%以上の炭素を含む鋼。 鉄に溶解する炭素が増えるほど、加工性が低下し、鋼はより硬くなります。 高炭素鋼は硬度が高いため、鋤の刃、シャベル、ベッドスプリング、刃先、またはその他の高摩耗用途に適しています。

コロンビウム、バナジウム、チタンなどの 1 つ以上の合金元素を適量、単独または組み合わせて使用​​することによって、より高い強度が得られ、場合によっては大気腐食に対する追加の耐性や成形性の向上が得られる特定のグループの鋼です。

熱間圧延機で圧延された鋼のコイル (熱間圧延鋼)。 この形で顧客に販売することも、さらに加工して他の完成品にすることもできます。

直接還元鉄を練炭に加工したもの。 高炉を使用する代わりに、天然ガスを使用して鉱石から酸素を除去すると、90% ～ 92% が鉄である物質が生成されます。 DRI は輸送中に自然発火する可能性があるため、金属材料を保管または移動する必要がある場合には HBI が推奨されます。

製鉄複合施設の炉から熱間圧延機までのセクション。ただし、熱間圧延機は含まれません。

高炉で生成される溶けた鉄の名前。 溶融状態で塩基性酸素炉に送られるか、銑鉄として鋳造されます。

熱したスラブを所定の厚さのコイルに圧延する圧延機。 加工は比較的高温で行われます（鋼がまだ「赤い」状態）。

ホットミルから出た「製造されたままの状態」で販売される製品で、酸洗いと油引き（指定されている場合）以外のさらなる削減や加工ステップは行われません。

スラブを熱間圧延コイルに加工する、複数のロールスタンドからなる圧延機。 ホットストリップミルは、連続鋳造機の種類に応じて、厚さが 2 ～ 10 インチの範囲のスラブを、水平ロール間の間隔が徐々に狭くなるように圧搾して (垂直ロールが幅を制御します)、コイルを製造します。厚さ約4分の1インチ、長さ約4分の1マイルの平圧延鋼。

Hylsa が開発した DRI および HBI の製造プロセス。 このプロセスでは、垂直シャフト炉内で改質天然ガスを使用して鉄鉱石の塊またはペレットを還元します。 HYL I プロセスでは 4 つの固定床反応器が使用されます。 HYL III は一軸炉を使用します。

3 つの分子が化学的に結合した酸化アルミニウム。

チューブを成形型に配置する成形プロセス。 次に、内部の水圧を加えてチューブを金型の形状に成形します。

ハイドロフォーミングプロセスは厳しい形状変形を可能にするため、エンジンクレードル、ラジエーターサポート、ボディレールなどの自動車構造部品に最適です。 プロセス中のチューブのほぼどこにでも、さまざまな形状やサイズの穴を開けることができます。

フランジが先細になっている構造セクションで、通常はワイド フランジ ビームのフランジほど長くはありません。 フランジは断面で厚く、フランジの先端で薄くなります。 深さは 3 インチから 24 インチまで製造されています。

商務省国際貿易局内の輸入管理局は、外国企業による不当な価格設定や外国企業政府による外国企業に対する不当な補助金に起因する米国内での不公平な競争から米国企業を保護するための法律や協定を執行しています。

金属の半完成品の形状。 液体金属が型にたっぷりと注がれ（注がれ）、そこでゆっくりと固まります。 金属が固体になると、型が取り外され、25 ～ 30 トンのインゴットが次の圧延または鍛造の準備が整います。

Inmetco は、FASTMET と同様の石炭ベースのプロセスで、酸化鉄微粒子と微粉炭を使用してスクラップ代替品を製造します。 製鉄の安価な副産物である工場スケールや煙道ダストが酸化鉄微粒子と混合する可能性があります。 Inmetco は、他の直接還元製品とは異なり、エネルギーを節約しながら EAF にホットチャージすることを目的としています。

このプロセスには 3 つのステップが含まれます。 まず、酸化鉄微粉、微粉炭、バインダーをペレットに成形する。 次に、2 ～ 3 層の深さのペレットをガス燃焼回転炉床炉で 15 ～ 20 分間加熱して海綿鉄を製造します。 その後、鉄を脱硫する必要があります。 ペレット内の石炭は、第 2 段階で必要なエネルギーの多くを供給します。

鉄鉱石やその他の原料を高炉で処理して鉄鋼を製造する施設です。 技術的には、ホットエンドのみが統合ミルとミニミルを区別します。 しかし、溶鋼に対する技術的アプローチが異なることは、規模の効率も異なることを意味し、したがって、管理スタイル、労使関係、製品市場も異なります。 国内の一貫工場のほとんどは、平鋼または板を専門としています。

最近開発された炭素レベルが非常に低い鋼板製品で、主に自動車の深絞り用途に使用されます。 格子間フリースチールの延性（絞り能力）の向上は、真空脱ガス処理によって可能になります。

電炉製鋼用の高品質で低残留スクラップの代替品の 1 つ。 炭化鉄の生産者は、天然ガスを使用して鉄鉱石を炭化鉄に還元します。

製鋼に使用する商業的に実行可能な元素源となるのに十分な鉄を含む鉱物。 地球上で発見された隕石の破片を除いて、鉄は自由元素ではありません。 代わりに、酸化された形で地殻に閉じ込められています。

製鉄所で溶鋼を工程から工程へと輸送するために使用される、耐火（耐熱）レンガで裏打ちされた「バケット」。

取鍋内の溶鋼の化学的性質と温度をさらに精製する中間鋼処理装置。 取鍋冶金ステップは、電気アーク炉または塩基性酸素炉で鋼が溶解および精製された後、鋼が連続鋳造機に送られる前に行われます。

高圧下で酸素を BOS 容器に吹き込むための長い金属管。

在庫品目が特定のルートを介して移動元の場所から目的地に移動されるまでの配達時間。 詳細は場所のレベルに固有です。 顧客の注文が入ってから出荷されるまでの時間も指します。

以前の操作に関連する費用。 通常、従業員の責任 (年金や医療手当) と環境浄化コストがこの名称に含まれます。

レベリングマシンが、細長いワークロールの上下セットの断続する円弧上で金属ストリップ、コイル、またはシートを上下に曲げることにより、金属ストリップ、コイル、またはシートを平らにするプロセス。 機械では通常、17、19、または 21 個の比較的小さな直径のロールが使用され、負荷によるたわみは追加のバックアップ ローラーと剛性フレームによって制御されます。

費用を製品の耐用年数にわたって配分する原価計算の会計方法。 ステンレス製品は一般に寿命が長く、メンテナンスの必要性がほとんどないため、初期費用は高くなりますが、ステンレス鋼のライフサイクルコストは代替品よりも低いことがよくあります。

調質圧延または冷間圧延機を通過させた非常に薄い鋼板。 軽量鋼は通常、食品容器に使用するために錫またはクロムでメッキされます。

石油、天然ガス、その他の流体の陸上輸送に使用されるパイプ。

西側諸国の金属取引の中心地。 LME は、現在および将来の納品に向けたアルミニウム取引の金属価格も決定します。

「平ら」ではなく「長尺」の棒、棒、および構造用製品を含む鋼材の分類。

炭素含有量が 0.005% 未満の鋼は延性 (展性) が高く、自動車の車体用途に使用するために薄く引き抜いたり、圧延したりすることができます。 炭素は真空脱ガスによって鋼浴から除去されます。

主にプレエンジニアリング住宅の建設に使用される軽量のフットライトビーム。 これらのビームは、従来の構造製品よりも軽い設置重量 (通常は 1 フィートあたり 6 ～ 10 ポンド) で製造されます。

金属片に複数のプロセスを実行して、顧客が指定した構成部品を製造することを指します。

軽くて銀色で適度に硬い金属元素で、金属や化学薬品の加工、アルミニウムの合金化に使用され、望ましい冶金学的特性を与えます。

これは労働効率の尺度であり、一定期間に出荷されたトン数に対する鉄鋼従業員の総労働時間の比率です。 在庫レベルの変化と外注作業は、報告される測定値に影響を与えます。

硬化と強化のための熱処理の使用を特徴とするステンレス鋼の小さなカテゴリ。 マルテンサイト系ステンレス鋼は、顕著なニッケル含有量を含まない普通のクロム鋼です。 これらは化学工業や石油産業の機器や手術器具に利用されています。 最も一般的なマルテンサイト系ステンレス鋼はタイプ 410 (高強度を必要とする非過酷な腐食環境に適したグレード) です。

機械的、化学的、または電気的手段によってさまざまな程度の表面質感に粗くされたロール上で回転することによって得られる、鈍いまたはザラザラした表面の外観。

力が加えられたときの弾性反応と非弾性反応を明らかにする材料の特性、または応力とひずみの関係に関係する材料の特性。 たとえば、弾性率、引張強さ、疲労限界などです。 これらの特性は「物理的特性」と呼ばれることがよくありますが、「機械的特性」という用語の方が好まれます。

丸、四角、平、ストリップ、アングル、チャネルで構成される汎用鋼形状のグループ。製造業者、鉄鋼サービス センター、メーカーがこれらを切断、曲げ、成形して製品を形成します。 市販品は鉄筋よりも特殊な加工が必要となります。

1,000 キログラムまたは 2,204.6 ポンドに等しい質量と重量の単位。

通常、スクラップ金属を溶解して汎用製品を製造する製鉄所として定義されます。 ミニミルは鋳造後の鋼材加工要件は総合製鉄会社と同じですが、最小効率の規模、労使関係、製品市場、管理スタイルに関しては大きく異なります。

一部のクラスのステンレス鋼の原料として使用される合金元素。 モリブデンはクロムの存在下でステンレス鋼の耐食性を高めます。

期間中の月次平均売上高に対する期末在庫の割合。

損失を抱えた企業が、課税対象となる将来の所得を相殺するために損失を最長 15 年間繰り越すか、以前に支払った税金の還付を受けるために NOL を最長 3 年間繰り戻すことができる所得平均化条項（FAS 109 を参照）。

特定の種類のステンレス鋼の原料として使用される合金元素。 ニッケルは、高度な延性 (破損することなく形状を変化させる能力) と耐腐食性を備えています。 全ニッケルの約 65% がステンレス鋼の製造に使用されます。

ニッケルベースの合金は、比較的高い応力にさらされ、高い表面安定性が頻繁に要求される非常に高温での使用向けに開発されました。 典型的な用途は、航空機タービンおよび陸上タービン部品です。

非常に高い温度での強度と、非常に低い温度で最小限の抵抗で電気を通す、または超伝導する能力が高く評価されている珍しい合金です。 航空宇宙用途、チタンと合金化された場合の MRI (磁気共鳴画像法) 装置の超電導磁石、および粒子加速器で使用されます。

厚さが少なくとも 4 分の 1 インチで、断面が 5 フィート×2 フィート以下の旧式鋼スクラップ グレード。 金属の多くは、取り壊された建物、トラックのフレーム、頑丈なスプリングから発生しています。 ミニミルは、No.1 重スクラップの主な消費者です。

石油探査の顧客が使用するパイプ製品に適用されるラベル。 油井管にはケーシング、ドリルパイプ、油井管が含まれており、これらは用途に応じて溶接または継ぎ目のないプロセスで形成されます。

その他の退職後雇用給付金: 通常、工場の退職労働者に対する医療義務を指しますが、その意味には一時解雇給付金も含まれる場合があります (FAS 106 を参照)。

銑鉄やスクラップを精製して鋼にするための広くて浅い炉。 表面に広がる大きな輝く炎から熱が供給され、精製には7～9時間かかります。 平炉は、かつて総合企業の中で最も多く使用されていた製鋼炉でしたが、現在では基本的な酸素炉に取って代わられています。

工場の表示能力に対する粗鋼生産量の比率。 鉄鋼会社は毎年 12 月に、設備のダウンタイムを考慮した翌年の推定生産能力（生産した鉄鋼をすべて販売できた場合）を AISI に報告します。

注文を満たす鋼材を生産する工場の能力に対する記録された新規注文の割合。 多くのアナリストは、受注率の傾向が将来の生産水準の前兆であると見ている。

幅の狭い帯鋼を幅広のロールに巻き付ける方法。 顧客は、材料の移動時間を短縮し、より多くの時間を使用できるように、機械に収まる程度の量の鋼をコイルに配置したいと考えています。 釣り糸 (または糸) のようにスプール上にストリップを巻き付けることにより、より長いストリップを適切な直径のコイルに取り付けることができます。 振動巻きコイルにより、お客様はより長い加工作業を楽しむことができます。

景気循環の頂点にある企業の最終的な収益レベル。 これは、商品の需要が最も高く、製品の価格設定が最も強い時期に予想される利益です。

鉄鉱石の微粒子を結合粘土と混合し、高炉原料用に焼いて硬い丸いボールにします。

スチールコイルから錆、汚れ、油を取り除き、金属にさらなる加工を施すことができるようにするプロセス。

熱間圧延されたコイルが冷えると、保護されていない金属に錆が発生します。 多くの場合、コイルは外気や水にさらされた状態で保管または輸送されます。

連続プロセスを通じて、鋼はコイルからほどかれ、一連の塩酸浴に送られ、酸化物 (錆) が除去されます。 次いで、鋼板をすすぎ、乾燥する。

高炉で生成される、炭素を多量（1.5％以上）含む溶解鉄の名前。 昔、溶けた鉄が地面の溝から注ぎ込まれ、浅い土の穴に流れ込んだときにこの名前が付けられました。この配置は、乳を飲んでいる生まれたばかりの豚のように見えました。 中央の水路は「雌豚」として知られるようになり、型は「豚」として知られるようになりました。

かみ合うように設計されたエッジを備えた構造用鋼製品。 締切や川岸の補強の建設に使用されます。

技術的には、チューブは流体または気体を輸送するために使用されます。 ただし、鋼鉄用語集ではパイプとチューブは同じ意味で使用されることが多く、特定のラベルは主に歴史的な使用法として適用されます。

パイプ外周のねじ切り加工。

幅が 8 インチを超え、厚さが 1/4 インチから 1 フィートを超える範囲の鋼板 (鋼板を参照)。

微細な金属粉末を高圧下で圧縮し、融点よりわずかに低い温度で加熱して固化させる製造技術。 粉末金属部品の主なユーザーは、自動車、エレクトロニクス、航空宇宙産業です。

クロムとニッケルの含有量が高いステンレス鋼の少数のグループで、最も一般的なタイプはマルテンサイト鋼 (並外れた強度を備えた普通のクロムステンレスクラス) 鋼に近い特性を持っています。 熱処理によりこのクラスでは非常に高い強度と硬度が得られます。 PH ステンレス鋼の用途には、ポンプやバルブのシャフト、航空機部品などがあります。

プレート (一次アルミニウム板製品) を正方形または長方形の形状に、公差 0.003 インチに近い寸法で切断します。

統合工場のコークスへの依存を減らすための高炉の強化（製造に伴う環境問題のため）。 高炉に装入されるコークスの最大 30% を、炉の底部のノズルから噴射されるこのタルカム状の石炭粉末で置き換えることができます。

お客様の仕様に応じて、プレスまたは溶接による炭素鋼の梁またはプレートへの穴の切断。

酸素やその他のガスを上部からではなく下部から吹き込む改良型塩基性酸素炉。 Q-BOP は金属浴をより激しく撹拌し、より迅速な処理を可能にしながら、この設計では上吹き塩基性酸素炉と本質的に同じグレードの鋼を生産します。 今日の最先端の炉設計は以前の技術を組み合わせたもので、酸素の 60% が上部から吹き込まれ、残りは容器の底部から吹き込まれます。

厳密な最終用途に合わせて特定のグレードの鋼を製造するために採用された新しいプロセスに必要なテスト。 プロセスが認定されるためには、そのプロセスで製造された鋼をテストする必要があります。

変態範囲内またはそれ以上で加熱し、硬度を実質的に増加させるのに十分な速度で冷却することによって、適切な組成の鉄合金を硬化するプロセス。 このプロセスには通常、マルテンサイトの形成が含まれます。

天然ガスまたは石炭を使用して鉄鉱石から酸素を除去し、スクラップ代替品を製造できます。 ガスベースのプロセスでは、改質された天然ガスが通過するときに鉄鉱石が容器内で加熱されます。 石炭ベースのプロセスでは、鉄鉱石はガス化石炭または粉砕石炭と混合され、加熱されます。 鉱石中の酸素はガスまたは石炭中の炭素および水素と結合し、還元鉄または金属鉄を生成します。

耐熱レンガです。 耐火レンガの融点はプロセスの操作温度よりもはるかに高いため、高炉の壁、取鍋の側面、転炉の内部など、溶融金属と接触するほとんどの製鋼容器の内側には耐火レンガが使用されています。

高速道路や建築物のコンクリートを強化するために使用される汎用鋼材。

液体鋼容器の耐火物ライニングを交換するプロセス。 炉のレンガの内張りが摩耗したら、冷却し、剥がして、交換する必要があります。 高炉のリラインは完了までに最大 3 か月かかる場合があるため、このメンテナンスは重要になる可能性があります。

プロセスに入る金属の混合の結果としてミニミル鋼に含まれる不純物は、使用されなくなったスクラップに溶解します。 残留物は、ミニミルが最近フラットロール市場に参入した際の主要な懸念事項であり、残留物が多いと鋼板が顧客の使用には脆すぎる可能性があります。

鋼板をロール間で往復させて圧延するために使用されるロールのスタンド。 各パスの後、ロール間のギャップは減少します。

ビレットから圧延され、さらなる加工のためにコイル状に巻かれた、丸くて薄い半完成鋼材。 ロッドは通常、線製品に引き抜かれたり、ボルトや釘の製造に使用されます。 ロッドトレイン (回転施設) は、毎分 20,000 フィート、つまり時速 320 マイル以上の速度で走行できます。

ミルスタンドは、材料をさらに加工するためにスラブ、ブルーム、コイルにかなりの圧力をかけます。 鋼に力を加える一般的な方法は 2 つあり、ネジと油圧システムです。

この古い方法では、スクリューの基本原理を使用してミルロール間のスペースを調整していました。 金属は金属と接触するため、これらの構成は時間の経過とともに摩耗し、品質上の問題を引き起こす可能性があります。

この最新のシステムは、流体圧力を使用して、1 秒間に数回ロール間隔を迅速に調整します。 これらの微細かつ瞬時の調整により、優れたゲージ追跡と高品質の製品が可能になります。

金属を圧延する工場の総称。 これらには、スラブミル、熱間圧延機、冷間圧延機、SR ミル、DR ミルが含まれます。

回転する円筒形ロールを介して荷重を加えることによってゲージを減少させる操作ユニット。 動作はホットでもコールドでも可能です。 高温圧延機はホットミルであり、スラブのゲージを 92 ～ 99% 縮小することができます。

熱間圧延時に金属が通過する最初の圧延スタンド。 粗加工スタンドで縮小された金属は仕上げスタンドに進み、ギャップの小さいより滑らかなロールが使用されて熱間圧延プロセスが完了します。

CNC制御の機械を使用して、顧客が提供した図面に従ってさまざまなサイズと形状のアルミニウム板を生産します。

金属をお客様のご指定の長さ、形状、サイズに切断します。

加熱後に鋼の表面に形成される鉄の酸化物。

鉄（鉄を含む）材料で、通常は再溶解して新しい鋼に再鋳造されます。 総合製鉄所では、酸素炉の基本装入量の最大 25% にスクラップを使用しています。 ミニミルの電気炉の原料は通常 100% スクラップです。

製鉄所内からエッジトリミングや不合格品によって発生する廃鋼。 通常、それは炉に直接戻されます。

自動車や家電製品のスタンパーによってトリミングされ、工場出荷時にスクラップ購入者にオークションにかけられる余剰の鋼材。 これは、残留物が少なく、化学的性質が安定しているため、高品質のスクラップです。

古い自動車などの鉄分を含むもの。 家庭用器具; 農場、オフィス、産業用機器。 船舶および鉄道車両。 耐用年数を終えた建物や橋。廃品置き場から回収して再溶解することができます。 このようなスクラップに残留する不純物により、通常、使用されなくなったスクラップはミニミルに送られます (No. 1 ヘビーメルトを参照)。

電気炉や塩基性酸素炉のスクラップ代わりに装入できる原料です。 スクラップ代替品には、特に、DRI、HBI、炭化鉄、および銑鉄が含まれます。

排出温度を下げる大気汚染物質装置。液体スプレーは、吸収または化学反応によってガス流から汚染物質を除去するために使用されます。

固体ビレットから作られたパイプを加熱し、極度の圧力下で回転させます。 この回転圧力によりビレットの中心に開口部が形成され、その後マンドレルによって成形されてパイプが形成されます。

化学的性質、ゲージまたは表面品質に欠陥があるため、当初の顧客の仕様を満たしていない鋼。 工場は、規格外の鋼材を割引価格で引き取ってくれる別の顧客（低品質を受け入れることができる顧客）を探す必要があります。 セカンダリは報告される利回りに影響を与えませんが、マージンは低下します。

鋼の形状 (ブルーム、ビレット、スラブなど) は、後で圧延されて梁、棒、シートなどの完成品になります。

ステンレス鋼のコールドコイル圧延に使用され、鋼をより薄く、より滑らかに、そしてより強くするために使用されるコンパクトミル。

より低い資本コストで鋼の厚さをより適切に制御し、より薄いシートやストリップを圧延します。

ステンレス鋼のシートまたはストリップは、バックアップ ロールのクラスターによって強力に強化された、非常に滑らかな表面を備えた、適合する一対の小型ワーク ロールの間を通過します。 ロールは鋼を目的の厚さにまで薄くします。

鉄鋼を購入し、多くの場合、それを何らかの方法で加工し、少し異なる形で販売する事業の総称。 サービスセンターは、エンドユーザーとは異なり、加工製品ではなく鉄鋼を販売するという事実によってエンドユーザーと区別されます。 サービスセンターは、サービスを提供することで鉄鋼に労働力を加えるという意味では製造業者です。

鋼板の圧延、加熱、焼き入れは、鋼の寸法に影響を与えることがよくあります。 レベラー、テンパーミル、エッジトリマーは、顧客の仕様に合わせて加工された鋼を再加工します。

縮小中にシートとストリップの端を制御できない場合は、ハサミで平行にトリミングする必要があります。 このプロセスは、顧客のニーズに合わせて製鉄所または鉄鋼加工業者によって実行されます。

薄い平圧延鋼板。 コイル状鋼板は国内に出荷される全鋼材のほぼ半分を占めており、側面寸法を維持しながら鋳造スラブを平らに圧延することによって熱間圧延機で製造されます。 可鍛性鋼は圧延機で圧搾されると数百フィートに伸びます。

棒鋼、ストリップ、プレート、シートの最も一般的な違いは、単に幅とゲージ (厚さ) の物理的な寸法です。

古い自動車の塊のこぶし大の均質な破片。 自動車がシュレッダーにかけられた後、リサイクル可能な鋼材が磁石によって分別されます。 ミニミルは電気炉の操業で細断スクラップを消費します。

製鋼過程でケイ素を導入して作られる特殊鋼の一種。 電磁鋼板は特定の磁気特性を示し、変圧器、発電機、電動機での使用に最適です。

金属の粒子は鋼内で平行に走っており、鋼の長さに沿って容易に磁化できます。 方向性鋼は製造コストが 2 倍かかる可能性がありますが、その磁気指向特性により、この金属で作られた電源変圧器の動作中のエネルギー吸収が少なくなります。

磁化には優先方向がないため、非方向性鋼は電気モーターなどの回転装置に最適です。

環境制御フィルターから回収された鉄含有粒子を小さなペレットに結合するプロセス。 以前は、これらの材料は細かすぎて製錬プロセスの気流に耐えられず、廃棄されていました。 塊を溶鉱炉に装入できるため、鉄は保存されるようになりました (凝集プロセスを参照)。

パイプミルへの入り口となる鋼材。 熱間圧延されたストリップに似ていますが、その特性により、パイプの製造に必要な厳しい成形および溶接作業が可能になります。

大きなアルミニウム板の上部および/または底部を精密な公差まで研削します。

最も一般的なタイプの半仕上げ鋼。 従来のスラブは厚さ 10 インチ、幅 30 ～ 85 インチ (平均長さは約 20 フィート) ですが、最近開発された「薄いスラブ」キャスターの生産量は厚さ約 2 インチです。 鋳造に続いて、スラブはホットストリップミルに送られ、コイル状のシートおよびプレート製品に圧延されます。

鉄の溶融池に含まれる不純物。 石灰石などのフラックスを添加して、望ましくない元素のスラグへの凝集を促進することもできます。 スラグは鉄より軽いため、プールの上に浮き、そこですくい取ることができます。

顧客のニーズに合わせて鋼板をより細いストリップに切断します。 製鉄所は製造するシートの幅に関して柔軟性が限られているため、通常はサービス センターが顧客に合わせてシートを切断します。

亜鉛をシート上で自然に「凍結」させることで得られる仕上げ、つまり亜鉛メッキです。 溶融めっき浴にアンチモンを添加することにより実現されます。

SBQ は、自動車部品、ハンドツール、電動モーター シャフト、バルブの製造のための鍛造、機械加工、冷間引抜業界で使用される、さまざまな高品質のカーボンおよび合金バーを指します。 SBQ には通常、市販品質および汎用グレードの棒鋼よりも多くの合金が含まれており、より正確な寸法と化学的性質で製造されています。

電気鋼 (シリコン電気鋼を参照)、合金 (合金鋼を参照)、ステンレス鋼 (ステンレス鋼を参照)、および工具鋼 (工具鋼を参照) を含む鋼のカテゴリ。

重要な公差、正確な寸法制御、特殊な冶金的特性を必要とする、高品質のカスタムメイドの管状製品を幅広く指します。 特殊チューブは、自動車、建設機械、農業機械の製造や、油圧シリンダー、機械部品、印刷ローラーなどの産業用途に使用されます。 産業用途の範囲が広いため、市場は通常、一般的な経済状況に従います。

3か月以内に納品できる販売。

他の合金元素の有無にかかわらず、10% 以上のクロムを含む鋼のグレードを表す用語。 ステンレス鋼は腐食に強く、高温でも強度を維持し、メンテナンスが容易です。 このため、自動車や食品加工品、医療・健康機器などに幅広く使用されています。 最も一般的なステンレス鋼のグレードは次のとおりです。

最も一般的に指定されるオーステナイト系（クロムニッケルステンレス級）ステンレス鋼で、世界で生産されるステンレス鋼の半分以上を占めます。 このグレードは建築物の通常の腐食に耐え、一般的な食品加工環境でも耐久性があり、ほとんどの化学物質に耐性があります。 タイプ 304 は、ほぼすべての製品形式と仕上げで入手可能です。

2% ～ 3% のモリブデンを含むオーステナイト (クロム ニッケル ステンレス クラス) ステンレス鋼 (304 にはモリブデンが含まれていません)。 モリブデンを含めることで、さまざまな劣化に対する耐性が向上します。

高温に適したフェライト系（普通クロムステンレスカテゴリー）ステンレス鋼。 このグレードはすべてのステンレス鋼の中でクロム含有量が最も低く、したがって最も安価です。

マルテンサイト系（強度に優れた普通クロムステンレス種）ステンレス鋼の中で最も広く使用されており、マルテンサイト系による高強度が特徴です。 低コストで熱処理可能なグレードであり、重度ではない腐食用途に適しています。

最も広く使用されているフェライト系 (普通クロム ステンレス カテゴリ) ステンレス鋼で、装飾用途などに汎用的な耐食性を備えています。

製鉄機能の品質がいつ低下するかを予測するために使用される手法。 仕様からの製品の差異を厳密に監視することにより、オペレータは、低品質 (二次) 鋼が製造される前に、いつ機械に予防保守を適用するかを決定できます。

両端に加熱コイルボックスを備えた可逆式鋼板圧延機。 鋼板または鋼板は反転ミルのロールを通って送られ、ミルの終端でコイル状に巻かれ、コイルボックス内で再加熱され、ステッケルスタンドを通って送り戻されて巻き戻されます。 各パスの前に鋼を再加熱することにより、ロールはパスごとに鋼をより薄く絞り、より良い表面仕上げを与えることができます。

国内総生産単位当たりの鉄鋼使用量。 強度は、周期的な需要ではなく、鉄鋼の長期的な需要を反映しています。 車両に使用される鋼材の量と代替材料の人気は、強度、つまり生産されるユニットごとに必要な鋼材の量に影響します。 ただし、経済状況によってユニット数が決まります。

自動車や電化製品などの消費者製品は、重量の大部分が鉄鋼で構成されているため、鉄鋼との需要相関が高くなります。

Metals Service Center Institute (MSCI) によって報告された期末材料在庫。

ベール、箱、カートン、コイル、木枠、スキッドなどの出荷単位を閉じて補強するために使用されるバンドおよび梱包材。

加えられた力に対抗する鋼の能力に関連する特性。 強度の形態には、形状や構造を永続的に変化させることなく課せられた荷重に耐えることや、伸びに対する抵抗などが含まれます。

機械的応力と腐食環境への曝露の複合効果によって引き起こされる、ステンレス鋼の亀裂のゆっくりとした成長。

熱間圧延板に似た薄く平らな鋼材ですが、通常は幅が狭く (幅 12 インチまで)、より厳密に制御された厚さに製造されます。 ストリップは、スリッティングマシンによって鋼板から切断することもできます (鋼板を参照)。

I形鋼、H形鋼、ワイドフランジ形鋼、矢板などの鋼材製品群です。 これらの製品は、高層ビル、工業用ビル、橋トラス、高速道路の垂直支柱、川岸の補強材の建設に使用されます。

鋼加工の投入物として使用される原材料: たとえば、熱間圧延鋼は冷間圧延操作の基材です。

通常、ニッケル、コバルト、または鉄をベースとした合金で、比較的厳しい機械的ストレスにさらされ、高い表面安定性が頻繁に要求される高温使用向けに開発されました。

クロム、ニッケル、モリブデン、または銅を大量に添加したステンレス鋼合金。 スーパーステンレス鋼は、特別な腐食保護、強度、または耐熱性が求められる化学処理、石油精製、海洋、熱処理、汚染、および廃棄物管理産業で使用されます。

不公正貿易訴訟のさらなる手続きを停止できる不公正貿易紛争の解決。 米国政府は国内業界と協議の上、外国業界とそのような協定を結ぶことができる。

鉄分を30％以下含む天然ミネラル。 高炉で使用される主な鉱石です。

鉄が豊富な鉱石（鉄が50％以上）の国内供給は1940年代に大幅に枯渇したため、現在、総合鉄鋼会社は低品位のタコナイトを加工して有用にしている。

メーカーの特定部品のスタンピング設計の仕様に合わせて長さに合わせてカットされ、トリミングされたシートまたはストリップの一部。 余分なスチールは（輸送コストを節約するために）切り取られるので、スタンパーに残っているのは、金型プレスで 3 次元形状を与えることだけです（「ブランキング」を参照）。

冷間圧延機の一種であるタンデム圧延機は、鋼板に高い強度、均一で滑らかな表面を与え、厚さを薄くします。 オリジナルのシングルスタンド ミルとは異なり、タンデム ミルは一連のロール (通常は 3 ～ 5 個連続) で鋼を圧延し、目的の厚さと表面品質を実現します。

高い耐食性を有する特殊合金。 医療用インプラント、化学プロセス装置、航空宇宙エンジン部品に使用されます。

連続する溶解サイクルまたは加熱の間の時間の長さ。

注ぐ; インゴットの鋳型は、鉄を入れた取鍋によって充填（満たされ）されます。

金属の梁を分割する作業が含まれます。 ティー矯正は、分割されたビームを矯正するプロセスです。

冷間圧延機の一種で、通常 1 つまたは 2 つのスタンドのみを備え、仕上げや組織を改善して必要な最終的な機械的特性を開発することにより、冷間圧延され焼きなまされた鋼板を仕上げます。 調質圧延機のロールを交換することにより、鋼材の表面を光沢のある、鈍い、または溝のある状態で出荷することができます。

鉛と錫の混合物でコーティングされた鋼板。 Terne は主にガソリン タンクの製造に使用されますが、化学薬品の容器、オイル フィルター、テレビの筐体にも使用されています。

食品や飲料の缶やその他の容器に使用されるブリキ鋼板を生産する連続錫めっき設備。

正に帯電したスズまたはクロムの陽極の分子が負に帯電した鋼板に付着するめっきプロセス。 コーティングの厚さは、めっき領域を通過するシートの電圧と速度を調整することで容易に制御できます。

クロムコーティングされたスチール。 ブリキと同じように食品缶に使用されるため、皮肉にもブリキ製品に分類されます。 錫はたとえ濃度が低くてもスクラップ鋼を汚染するため、錫を含まない鋼はリサイクルが容易です。

金属錫の非常に薄いコーティングを施した薄い鋼板。 ブリキ板は主に製缶に使用されます。

チタンとその合金は、非常に高い強度対重量比を持っています。 常温では高い耐食性を持っています。 主に航空宇宙および化学処理用途で使用されます。

顧客の仕様は、注文された鋼の寸法または化学的特性を指す場合があります。 許容差は、顧客が注文したものと鉄鋼会社が納入したものとの間の製品仕様の許容される差異を測定します。 各顧客は独自の差異目標を維持しているため、標準許容誤差はありません。 公差は仕様として、誤差要因をプラスまたはマイナスして与えられます。 範囲が狭いほどコストは高くなります。

有料（「通行料」）を支払って鋼材を加工する行為。 鋼板の所有者は、材料に対して必要な操作を実行するための設備を所有していない可能性があります (または、空き容量がない可能性があります)。 したがって、別の製鉄所またはサービスセンターが、有料で金属のスリット、圧延、コーティング、焼きなまし、またはメッキを行います。

工具や金型の製造に使用するために硬化された鋼。

鉄スクラップや鉄鉱石の計量単位。

総トン: 2,240 ポンド。ロング (ネット) トン: 2,240 ポンド。ショート (ネット) トン: 2,000 ポンド。 米国における統計上の原材料投入量と鉄鋼生産量の通常単位。メートルトン: 1,000 キログラム。 2,204.6ポンドまたは1.102ショートトン。

油井管を指す場合、チューブは、石油またはガスを地表に導くためにケーシング内で使用される別のパイプです。 条件と坑井の寿命によっては、坑井の稼働期間中にチューブを交換する必要がある場合があります。

連続鋳造機の上部にある耐火物で裏打ちされた浅い槽。 鋳造前に取鍋から溶鋼を受け取り、オペレーターが金型への金属の流れを正確に制御できるようにします。

タングステンおよび炭化タングステン粉末、焼結炭化タングステン製品、および金属加工、鉱業、石油およびガス、および特別な硬度の工具を必要とするその他の産業向けの切削工具が含まれます。

加熱する原料を車両の上に置き、車両を炉内でゆっくりと押したり引いたりするタイプの炉。

小さな正方形または長方形のアルミニウム板の 1 面または 6 面すべてを精密な公差まで研削します。

米国市場の価格よりも低い価格で輸入されたことに応じて、米国企業が外国の企業に対して起こす訴訟の一種。 国内メーカーが重大な被害を証明できれば、ITCと商務省はダンピングや政府補助金に関与した外国生産者に制裁を科す可能性がある。

低圧（真空）下で酸素、水素、窒素を除去し、要求の厳しい電気および自動車用途向けの超低炭素鋼を製造する高度な鉄鋼精製施設。 通常、取鍋内で行われる溶存ガスの除去により、よりクリーンで高品質、より純粋な鋼が得られます (取鍋冶金を参照)。

炭素含有量を低減してステンレス鋼をさらに精製するプロセス。

ステンレス鋼の炭素量は、炭素鋼または低級合金鋼（つまり、合金元素含有量が 5% 未満の鋼）よりも少なくなければなりません。 電気アーク炉 (EAF) はステンレス鋼の溶解および精製の従来の手段ですが、VOD は稼働時間が短縮され、電気炉製鋼よりも温度が低いため、経済的な補助手段となります。 さらに、ステンレス鋼の精製に VOD を使用すると、溶解目的での EAF の利用可能性が高まります。

溶融した未精製の鋼は EAF から別の容器に移され、そこで加熱され、電流によって撹拌され、同時に酸素が容器の上部から入ります。 大量の望ましくないガスが鋼鉄から漏れ、真空ポンプによって排出されます。 次に、合金やその他の添加剤を混合して、溶鋼をさらに精製します。

熱間ストリップミルの再加熱炉では、スラブが繰り返し持ち上げられ、炉内のより前方の位置で設置されます。 これはバッチ式加熱炉やプッシャー式加熱炉とは対照的です。

2つ以上の金属片を接合すること。

炭素鋼製品に金属グリッドを圧力ブラストして、表面から錆やスケールを除去します。

直径が 0.030 インチ (0.76 mm) から 1/4 インチ (6.35 mm) で、断面が円形、正方形、八角形、または六角形の長い製品。

プロセスまたはプロセスのグループに投入される材料の量と比較した製品の量の比率。

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