2022 Assembly Plant of the Year: Brose では継続的な改善文化が栄えています

Brose は、ほとんどのドライバーが聞いたこともない会社です。それは、創業114年のこのドイツ企業が、人目につかないメカトロニクス部品やシステムを専門としているからだ。しかし、これらの勤勉な製品は、車両を快適、効率的、安全なものにします。

車のドアの内側や座席の下の複雑な世界は、Brose の領域です。 70 億ドルのティア 1 サプライヤーは、世界中のほぼすべての自動車メーカーと取引しています。顧客には、Lucid や Rivian などの新興電気自動車メーカーに加え、アウディからフォルクスワーゲンまでの伝統的な企業も含まれます。

冷却ファンモジュール、ドアモジュール、エンジンコントロールユニット、リフトゲートシステム、シート構造、その他の Brose 製品は、世界中で生産される新車 2 台に 1 台に搭載されています。

Brose のユニークな点の 1 つは、顧客に自動車メーカーと、Adient、Faurecia、Lear、Magna、Marelli、Valeo などの他のティア 1 サプライヤーの両方が含まれていることです。さらに、Brose は電動自転車用の駆動システムのメーカーでもあります。

Brose Group の最も重要な施設の 1 つは、アラバマ州バンスにある築 18 年の組立工場で、年間 4 億ドル以上の収益を生み出しています。 30万2,000平方フィートの工場は、バーミンガムとタスカルーサの間に戦略的に位置し、スポーツ用多目的車を生産するダイムラーの広大なメルセデス・ベンツ組立工場の近くにある。

Brose 工場では、さまざまな車両向けのドアモジュールとシート構造を量産しています。その製品は、フォード F-150 ピックアップトラックなどの従来のガソリン車や、新しいメルセデスベンツ EQS SUV などの電気自動車に搭載されています。この施設では、BMW、ボルボ、フォルクスワーゲンの自動車に使用される製品も製造しています。

Brose Tuscaloosa Inc. は、ASSEMBLY Magazine が主催する 2022 Assembly Plant of the Year 賞を受賞しました。この世界クラスの工場は、その革新的な従業員エンゲージメントプログラムとプロセス制御システムにより、第 19 回年次賞に選ばれました。さらに、同社は継続的な改善と品質への取り組みのリーダーでもあります。

「過去 3 年間、私たちは工場のコストを削減し、全体的な品質を向上させるために、数多くのプロセス改善を実施し、手順を導入してきました」と工場マネージャーのジム・バーバレッタ氏は述べています。「当社は過去 4 年間で生産性と生産コストを 25% 改善しました。

「また、生産性も 14% 向上し、年間平均 200 万ドルを超える継続的な改善の節約を達成しました」と Barbaretta 氏は付け加えます。

近年、Brose Tuscaloosa はバリューストリームマッピングなどのいくつかのプロジェクトを実装し、スループットを 15% 向上させました。同時に、品質コストは 40% 削減され、顧客からの苦情は 39% 減少し、直接製造コストは 17% 減少しました。

「ブローゼは決して満足に満足しない」とバーバレッタは主張する。「私たちは最高であること、そして最高のパートナーとなるよう努めています。当社の継続的な改善プログラムは、電子提案システムと工場現場の視覚的なアイデアボードと組み合わせることで、当社の競争力と従業員のエンゲージメントを向上させてきました。

「私たちはこの工場に多くの熟練した才能と経験を持っており、それが他の施設とは一線を画しています」とバーバレッタ氏は指摘します。「たとえば、当社には非常に強力な設備およびメンテナンスのチームがあります。さらに、工場の壁の外から新しいアイデアや技術を持ち込む若い従業員もたくさんいます。

「Brose Tuscaloosa を競合他社と区別しているのは、当社の素晴らしい従業員の関与です」と Barbaretta 氏は説明します。「私たちの施設のドアを入ると、すぐに従業員全員のエネルギーを感じ、ここが典型的な組立工場ではないことがわかります。」

Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. はドイツのコーブルクに拠点を置き、世界中で 70 の工場を運営しています。 Brose はまた、東ヨーロッパにシートシステムを専門とする Brose Sitech と呼ばれるフォルクスワーゲン AG との合弁会社を設立しています。

Brose は 1993 年以来北米で事業を展開しており、本社はミシガン州オーバーンヒルズにあります。タスカルーサの施設に加えて、同社はイリノイ州ベルビディアに組立工場を持っています。サウスカロライナ州ダンカン。オンタリオ州ロンドン。ミシガン州ニューボストン。そしてミシガン州ウォーレン。また、メキシコのコロン、プエブラ、ケレタロでも生産施設を運営しています。

Brose は、1908 年に Max Brose によってベルリンで設立されました。当時、彼の両親はドイツのヴッパータールでコーチ製造会社を経営していました。 Brose の初期の会社は、ヘッドライト、ホーン、ミラー、点火プラグ、速度計などの馬車の付属品を専門にしていました。同社のカタログには、犬用の革製マスクやヘルメットなど、屋外ドライバーとその同伴者向けの衣類も含まれていました。

1919 年、ブロースは金属部品を製造するために Metallwerk Max Brose & Co. を設立しました。彼はその後 50 年間にわたって会社のトップを務めました。

Brose の画期的な製品はウィンドウレギュレーターでした。「下降可能な窓用のクランクドライブ」は 1926 年に特許を取得し、1928 年のベルリンモーターショーで初めて展示されました。窓クランキング装置は、「シンプルな設計と安全な動作モード」で宣伝されました。

ブローズはこの製品を完成させ、数年後には「ラップスプリングブレーキ」を備えたクランクドライブを発表しました。アトラスウィンドウレギュレーターは、スチール製のハウジングに小さな丸いバネを配置することにより、クランクを使用してレバーでギアセグメントを動かし、サイドドアウィンドウを任意の位置に固定して保持することを可能にしました。

ラップスプリングブレーキの動作原理は、手動シート高さ調整装置やパワーリフトゲートドライブなど、現在でもさまざまな Brose 製品に使用されています。

1940 年代、ブロースはキャニスター、ハンドル、ヒンジなどのさまざまな金属製品に手を出しました。短期間ではありましたが、Brosette と呼ばれる人気のタイプライターも製造されました。しかし、1950 年代後半以降、同社は自動車部品のみに注力してきました。

快適さを求める消費者の高まる需要に応えるため、ブローズのエンジニアは 1960 年代初頭に電動ウィンドウレギュレーターを開発しました。 1962 年の BMW 3200 CS ツーリングクーペに初めて登場しました。

1960 年代半ば、ブロースは座席技術の分野に進出し、車の前部座席の高さ、長さ、傾きを調整できる製品を作成しました。当時、多くの自動車メーカーは従来のベンチシートからバケットシートへの進化を進めていました。

1969 年、Brose は背もたれを調整するためのシートリクライニングチェアの製造を開始しました。そして1970年代半ばには、ボタンを押すだけで高さ、長さ、傾きを制御できるパワーシートアジャスターを開発しました。メルセデス・ベンツは 1979 年に S クラスセダンにこの機能を搭載し始めました。

Brose のエンジニアは、1980 年代半ばにモジュール式ドアシステムを開発しました。この技術革新は、コストの削減、安全性の向上、設置の簡素化など、自動車メーカーに多くのメリットをもたらしました。

1996 年、Brose は、ウィンドウレギュレーター、ラッチ、集中ロック機構、ステレオスピーカー、ワイヤリングハーネスなどの主要な機能を 1 つのシステムに組み合わせたドアモジュールを製造した最初のサプライヤーになりました。

この動きにより、同社はウィンドウレギュレーターの専門サプライヤーからシステムインテグレーターに変わりました。サイドエアバッグ、衝撃保護、ドアハンドルとスイッチ、インテリアトリムの要素に至るまで、すべてが統合されました。新しいドアモジュールを搭載した最初の車両はフォルクスワーゲンパサートでした。

Brose は、1990 年代後半にジャストインシーケンシャル生産プロセスの先駆者でもありました。ドアシステムの短期間のオンデマンド組み立てと納品により、自動車メーカーは高価な倉庫保管や在庫物流を回避することができました。

21 世紀を通じて、Brose は成長と革新を続け、新しい工場を開設し、新製品を開発してきました。同社はその過程でいくつかの戦略的買収も行ってきました。

2002 年に、ブロースはボッシュのドアクロージャー事業を買収しました。ラッチモジュールは、ドアラッチ、インサイドハンドル、すべての機械接続と電源接続を 1 つのサブアセンブリに統合し、自動車メーカーの最終組立ラインでの取り付け時間を短縮しました。

この間、ブロースは自動車業界の軽量化の取り組みでも主導的な役割を果たしました。重要な進歩の 1 つは、2007 年にフォードエッジとリンカーン MKX で初めて使用された複合ドアシステムでした。 1 年後、ブロースはコンチネンタル AG の電気モーター事業を買収しました。

2018 年、Brose は世界中で 8,000 万本を超えるシートレールを生産し、マイルストーンを達成しました。同社は、2024 年までに年間 1 億 500 万個以上の金属構造物を製造すると予想しています。

Max Brose の孫である Michael Stoschek が 1971 年に同社の社長兼 CEO を引き継ぎ、50 年間にわたる同社の成長を成功裏に導きました。彼は現在も同社で活躍し、自動車業界第 4 位の家族経営サプライヤーである Brose Group の会長を務めています。

2022 年のアセンブリプラントオブザイヤーは、ドアモジュールとシート構造を専門としています。数年前までは、Brose Tuscaloosa も冷却ファンモジュールを組み立てていました。しかし、その後、プラスチックシュラウドとファンブレードを成形する地元のサプライヤーに生産をオフサイトに移した。

「これにより、大きなプラスチック部品を前後に移動させるコストが削減されます」と Barbaretta 氏は言います。「ただし、当社ではモーターなどのすべての部品やコンポーネントを在庫し、最終製品を顧客に出荷しています。当社には、成形業者でのすべての製造および物流活動を調整するチームがあります。

「私たちが組み立てる製品は、現在自動車業界を再構築しているメガトレンドのほとんどから直接影響を受けません」とバーバレッタ氏は説明します。「例えば、車両がガソリン、バッテリー、水素のいずれで走行する場合でも、ドア、窓、座席が必要です。

「当社は、従来の内燃機関車用に製造しているのと同じ基本的なドアモジュールと座席構造をEV用に製造しています」とバーバレッタ氏は述べています。「しかし、EVははるかに静かなので、私たちは音響にもっと重点を置く必要があります。

「現在、私たちは音質が良好であることを確認するために、製造プロセスとテストプロセスに多大なエネルギーを注いでいます」とバーバレッタ氏は言います。「私たちは顧客の期待に応え、音響性能のパラメータを調整する必要がありました。」

Brose Tuscaloosa の組立業者は、さまざまな顧客向けに使用され、カスタマイズ可能な部品と組み合わせられる、多数のモジュール式の標準化されたコンポーネントに依存しています。同工場は部品の60％以上を海外から調達している。中国、ドイツ、メキシコにあるブローズの工場では、ドアやシートの制御ユニット、モーター、センサーなどの主要コンポーネントを生産しているからだ。

ガイドレールおよびその他のプレス金属部品は、米国のさまざまなサプライヤーから調達されています。これらのコンポーネントは、最先端の機器を使用する社内の塗装工場で電子塗装されています。

ドアシステムは、車両ドアのすべての機械的、電気的、電子的機能を 1 つのキャリアに統合します。これによりコンポーネントの数が減り、コストと重量が削減されます。 Brose Tuscaloosa は、事前にテストされ、すぐに取り付けられる状態で、車両生産ニーズに合わせたモジュールを自動車メーカーの組立ラインに供給しています。

ドアモジュールの重量は通常約 7 ポンドで、プラスチック製のキャリアプレートやスチール製のガイドレールなど、軽量素材で作られたさまざまなコンポーネントが使用されています。キャリアにはラッチシステム、モーター、ワイヤーハーネスが含まれるため、最大のコンポーネントです。ガラス繊維強化ポリプロピレンと、スピーカーホルダーやケーブル留め具などの長尺ガラス繊維強化プラスチック製の機能要素を組み合わせて構成されています。

モジュール内の密閉されたキャリアプレートは、ドアの湿潤側と乾燥側を分離します。この分離により、湿気、ほこり、浸入に対して 100% 密閉され、音響も向上します。

多くのドアモジュールは似たように見えますが、独自の機能を備えた複数の種類があり、エンドユーザーに幅広い機能と快適さを提供します。

さらに、メルセデス・ベンツの米国製 SUV などの一部の車両はさまざまな国に輸出されています。 Brose Tuscaloosa の組立業者は、地域の違いに応じてさまざまな制御モジュール、ドアラッチ、ワイヤーハーネス、その他のコンポーネントを取り付けます。

「1,000 を超えるバリエーションがあり、組み立てプロセスがさらに複雑になります」と、Brose Tuscaloosa 社の生産エンジニアリングおよびメンテナンスのマネージャー、ティムグリッグス氏は言います。「ドアモジュールは、機能、コンポーネントの数、組み立て手順の点で異なります。

「多くのバリエーションがあるのは、OEM が提供する多数のオプションによるものです」と Griggs 氏は説明します。「たとえば、ワイヤーハーネスの部品番号だけでも 100 以上あり、1,000 以上のバリエーションオプションがあり、各ドアモジュールには独自の部品表があります。」

メルセデスベンツなどの顧客の場合、ドアモジュールの組み立てと出荷は、日々の車両生産スケジュールに合わせて行われます。 Brose Tuscaloosa のオペレータは、注文を電子的に受け取った後、3 時間以内に組み立て、完全な検査を行い、すぐに設置できるサブアセンブリを出荷します。ドアシステムは、近くにある最終組立工場に直接納品されます。

「組み立てプロセスには非常に柔軟な対応が必要です。なぜなら、注文を受けてからメルセデス・ベンツに納品するまでにほんの数時間しかかからないからです」とグリッグス氏は付け加えます。「これらすべてのコンポーネントの保管にはいくつかの課題が生じましたが、最近、ライン側に自動倉庫を導入することで解決しました。垂直カルーセル保管タワーは貴重な床面積を節約し、ワイヤーハーネスやその他の部品をオペレーターに効率的に配送します。」

工場の他の場所では、組立業者が専用ラインでシート構造を製造しています。混合素材により、Brose シートは軽量でありながら、衝突安全基準を維持するのに十分な強度を備えています。例えば、クロスチューブやサイドパネルには高張力鋼板を採用し、シートアジャスターの一部の金属部品を樹脂部品に置き換えています。

Brose のエンジニアは、コンポーネントの重量を 300 グラムに減らし、以前のモデルより 50% 軽量化したことに加えて、コストを 20% 削減することができました。高張力鋼の使用により、同社はシートサイドメンバーの肉厚を 2.2 ミリメートルから 1.6 ミリメートルに減らすことに成功し、重量を約 30 パーセント削減しました。

ドアモジュールと同様に、多くのシート構造には、標準コンポーネントとカスタムパーツを組み合わせた柔軟なモジュール設計が組み込まれています。

「当社は、ピックアップトラック用のシンプルな双方向手動シートアジャスターから、シートエクステンダー、パワーヘッドレスト、パワーランバー調整、パワーボルスターなどの機能を備えた複雑な12ウェイシートまで、幅広いシート製品を製造しています。」とグリッグス氏は説明する。

「業界のトレンドは、快適な機能に加えて、軽量化と音質です」とグリッグス氏は言います。「それぞれに独自の課題が伴います。」

グリッグス氏によると、パワーシートはより複雑で、電気モーターやワイヤーハーネスなど、より多くの部品が含まれています。また、前席の構造は後席に比べて機械的に複雑になる傾向があります。ただし、高級SUVやミニバンに採用されている可倒式フラットシートは例外です。

2022 年最優秀組立工場で生産されるフロントシート構造の重量は通常 15 ～ 30 ポンドです。シートは、布地や革張りなどのトリムを取り付けるサプライヤーに出荷されます。

Brose Tuscaloosa は、メルセデス・ベンツ M クラスおよび R クラス車両にジャストインシーケンシャルドアシステムを提供する 75,000 平方フィートの施設として 2004 年にオープンしました。数年後、BMW 用の冷却ファンモジュールを組み立てるために工場が拡張されました。

2012 年には 2 回目の拡張が実施され、BMW、フォード、メルセデスベンツ、フォルクスワーゲン向けの一連のシート製品が発売されました。この工場には、レーザー溶接セルと電着塗装ラインに加えて、音響試験ラボと溶接測定ラボが追加されました。

2005 年に生産が開始されて以来、売上は 600% 増加しました。このため、Brose は 2018 年に追加の拡張投資を行い、80,000 平方フィートのスペースを追加しました。 1,400万ドルの計画には、新しい倉庫、ドライブインサウンドチャンバー、従業員食堂、新しいオフィススペース、工場を外国貿易地域として分類できるようにするセキュリティのアップグレードが含まれていました。

この倉庫は、床面積を最大化し、資材の取り扱いを向上させるために、天井が高く、非常に狭い通路を備えています。スペースが非常に狭いため、半自動リフトトラックが必要です。タグガーはラインサイドで部品の配送を行います。フローラックに埋め込まれたセンサーは、倉庫を自動的に起動して、組立ラインで必要な部品をピッキングします。

新しい最先端の音響試験ラボにより、エンジニアはドアモジュールまたはシート構造の騒音と振動を測定できます。電気自動車の普及に伴い、品質を確保するための設備の重要性が増しています。

近くに飲食店が少ないため、Brose Tuscaloosa は社内で食事のオプションを提供する従業員カフェテリアを設置しました。会社は食費の約45％を補助する。この人気の特典は、従業員の生活の質の向上に役立つと同時に、Brose が厳しい労働市場で競争できるようにするものでもあります。

拡張中に工場にはフェンスと警備所が追加され、警備が強化され、外国貿易地域となることが可能になりました。輸入品は特定の関税を課されることなく保管できるようになり、運営コストの削減に役立ちます。

Brose Tuscaloosa は、工場のシート側に 8 つ、ドア側に 4 つを含む 12 の最終組立ラインを運営しています。施設のさまざまな場所で 40 台以上のロボットが使用されていますが、ほとんどの生産ラインは半自動であり、オペレーターはプレス、締結ツール、最終ラインの機能テストスタンドを操作します。

「ラインは顧客プロジェクトファミリのバリエーションに関しては柔軟ですが、通常は顧客専用です」とグリッグス氏は言います。「当社は、既存の装置で同様の製品を製造できるように装置を改良しました。最終組み立てステーションでは主にパレット化されたコンベヤーが使用され、さまざまなタスクと複雑さを備えた 7 ～ 12 個のワークステーションで構成されています。」

ドアモジュールラインには、ガイドレールへのリベット留めプーリーやケーブルやハーネスの巻き取りなど、さまざまなコンポーネントを固定して巻き付けるサブアセンブリラインが供給されます。工場のシート側では、金属製のバックフレームが溶接され、組立業者が直流電動締結装置を使用して上部レールと下部レールを取り付けます。

「すべてのワークステーションには、組み立てミスを防ぎ、品質を保証するためのポカヨケ機能が装備されています」とグリッグス氏は説明します。「当社の最終テストステーションでは、さまざまな機能もチェックします。たとえば、視覚誘導ロボットを使用して、正しいコンポーネントが取り付けられていることを確認します。」

Brose Tuscaloosa で製品を組み立てる際には、締結と溶接が重要な役割を果たします。

「座席エリアでは、安全性が重要な接合部にネジとボルトの締結が使用されています」とグリッグス氏は言います。「これにはトルクと角度を厳密に制御する必要があり、設置中にパラメータを監視するために少なくとも 5 段階が使用されます。当社はドア製品の製造にも同じ技術を使用しています。

「当社の溶接継ぎ目も安全上重要です」とグリッグス氏は付け加えます。「連邦安全基準を満たすために、シート構造は衝突に耐える必要があります。そのため、当社ではすべての溶接継ぎ目を注意深く監視し、品質を検証するために破壊試験を実施しています。」

「ほとんどの接合部はレーザー溶接機で作られています」とグリッグス氏は指摘する。「レーザー溶接では、追加の材料は追加されません。レーザー光源が材料を一緒に注入するため、コストが削減され、よりきれいな継ぎ目が生成されます。ただし、特定の用途では、材料の厚さと接合タイプの違いにより、MAG 溶接を使用します。。」

Brose Tuscaloosa には、革新と新しい技術の試験的な長い歴史があります。効率と品質を向上させるために、同工場は最近、シート構造製造用の直接溶接測定技術に投資しました。 Griggs 氏によると、インライン溶接監視システムにより製造効率が向上し、検証が合理化され、無駄が最小限に抑えられます。

レーザービームのアクティブステアリングにより、システムは溶接プロセスの直前、最中、直後に欠陥を見つけることができます。溶接の深さ、部品のフィッティング、継ぎ目の位置などの主要なパラメータを測定します。また、自動プロセスでは継ぎ目を追跡して表面の凹凸を検出し、溶接の品質を確保します。これは、溶接後のアセンブリの生産を最大 10 時間停止する 1 時間の検証プロセスを必要とした間接的な測定アプローチに代わるものです。

2022年の組立工場オブザイヤーは、最近、エンジニアが工場フロアを俯瞰できるドローンを取得しました。

「ドローンはベンチマークを作成し、ベストプラクティスを共有するのに役立ちます」とグリッグス氏は言います。「これにより、ラインレイアウトとリバランスの取り組みをより適切に視覚化できるようになります。また、在庫管理の支援や倉庫内の保管ラックの検査にもこれを使用しました。」

「継続的な改善を確実にし、市場投入までの時間を短縮するために、当社は買収や新しいプロジェクトのコンセプト段階に積極的に取り組んでいます」と Barbaretta 氏は付け加えます。「そうすることで、機器を再利用する機会を見つけ、学んだ教訓を理解し、最新のテクノロジーを導入して柔軟なコンセプトを生み出し、新しいプロジェクトを工業化するのにかかる時間を短縮します。

「私たちは継続的な改善の取り組みに革新的なリソースを投入し、確実に実施を成功させるために主要な改善プロジェクトの日々の監視に重点を置いています」とバーバレッタ氏は指摘します。「Plan-Do-Check-Actのロジックが工場全体で体系的に活用され、昨日よりも今日の改善に重点を置いています。これらの活動は、現場のシックスシグママスター黒帯と専任の問題解決者によってサポートされています。」

さらに、多くのオペレーターは、複数のワークステーションで作業するために相互トレーニングを受けています。これにより柔軟性が向上し、管理者は生産性に影響を与えることなく従業員を移動させることができます。

「私たちの各ワークステーションには、難易度を示すために 1、2、3 の番号が付けられています」と Barbaretta 氏は説明します。「1 つは最も難しく、2 は中程度、3 は難しいです。」

従業員はポイントを蓄積し、達成したスキルが認められます。「このシステムは、人々がより多くの駅を学ぶことを奨励します」とバーバレッタ氏は言います。

「現在、当社には柔軟な人員配置があり、複数のワークステーションを実行できる従業員がいます」と Barbaretta 氏は述べています。「オペレーターは、クロストレーニングや新しい組み立て作業の学習に以前よりも積極的になりました。当社のインダストリアルエンジニアリングチームは、チームリーダーやチームメンバーからの意見に基づいてタグ付け番号を決定します。」

2022 Assembly Plant of the Year は、人々を巻き込み、継続的な改善の取り組みを刺激し、施設を楽しく安全に働ける場所にする文化を育むことに誇りを持っています。

「私は変化の大支持者です」とバーバレッタは言います。「工場長としての私の役割は、全員がチームメンバーとして成功できるよう支援することだと考えています。私たちは、状況の最新情報ではなく、情報を共有し、問題の解決にエネルギーを費やすことに重点を置いています。

「以前は、データと統計の作成に膨大な時間と費用を費やしていました」とバーバレッタ氏は説明します。「何層ものレポート出力を避けるために、私たちはデジタル環境を構築し、レポートを自動化しました。これにより、会議の頻度が 1 日に数時間削減されました。今では、チームは時間をより効果的に活用できるようになりました。」

「私は各シフトに時間を費やし、フィードバックを求めてオープンな対話を展開することだけを目的として、従業員との直接コミュニケーションに重点を置きたいと思っています」とバーバレッタ氏は付け加えます。「これにより、従業員との関係が生まれ、従業員は重要で、尊敬され、大切にされていると感じることができます。これは、私たち全員が同じチームに属し、同じ目標と目的を共有していることを示しています。」

工場全体で情報がすぐに入手できるため、従業員は技術的な問題や生産の変更などの重要なトピックについて常に最新の情報を得ることができます。透明性のあるコミュニケーションは、ポスター、ドライイレース掲示板、企業アプリ、「Beats」と呼ばれる毎週の植物ポッドキャストなど、複数のフォーラムを通じても提供されます。

さらに、バーバレッタでは月に 3 回「ランチと学習」のミーティングを開催しています。小規模で非公式な集まりには、限られた数の従業員と人事責任者が参加します。

「カジュアルなランチの場では、人々は改善のアイデアを交換し、懸念を表明し、率直に対話する機会があります」とバーバレッタ氏は言います。

「当社の人事部門は、さまざまなイベントにもチームを参加させています」と Barbaretta 氏は説明します。「たとえば、私たちは最近、毎日のイベントや賞品を利用して工場をより安全にするためのアイデアを生み出すOSHAの『安全と健全』週間に参加しました。」

最近好評を博したもう 1 つの取り組みは、従業員が週 2 日または 3 日の任意のシフトで働くことを選択できる柔軟なパートタイムシフトオプションです。

「より柔軟な勤務スケジュールを必要とする家族や学生に特に優しいです」とバーバレッタ氏は言います。「このモジュールにより、残業時間が 70% 削減され、変動が減少し、生産性が向上しました。」

Brose Tuscaloosa の地元の文化は、新しいアイデアや物事の新しい方法を考え出すことに情熱を注ぐ従業員のチームを育成しました。

「人々は自分のアイデアが実現し、実装されることに熱中しています」とバーバレッタ氏は言います。「それは成功から生まれる情熱です。」

「私たちは、プログラミングの専門家を含む、自動化機器を社内で設計および構築できるチームを開発しました」とグリッグス氏は説明します。「私たちは、定期的なカイゼンイベントを通じて、スループットの向上、品質の向上、コストの削減、怪我のリスクを軽減するための自動化の機会を特定しています。2018年以来、既存のプログラムと機器の生涯節約額として5,000万ドル以上を生み出してきました。」

「失敗を恐れても、卓越性を目指す努力を妨げることはありません」とバーバレッタ氏は付け加えます。「私たちは自分たちの間違いにこだわることはせず、代わりに自分たちの成功を称賛します。

「今日、製造業は労働力不足やサプライチェーンの制約など、多くの課題に直面しています」とバーバレッタ氏は指摘する。「私たちは変化を待つのではなく、変化を推進することに重点を置いています。

「私たちは非常に適応力があります」とバーバレッタは言います。「それは、根本原因を特定するための問題解決手法の迅速な処理に表れています。この哲学は、この工場がブローズの組織全体のパイロットプログラムの実施に選ばれるのに役立ちました。」

受賞について

Assembly Plant of the Year 賞は、アメリカの世界クラスの生産施設と、それらを成功に導く人材、製品、プロセスを紹介するために 2004 年に始まりました。入場料はかかりません。米国で製品を組み立てるすべての製造業者は、自社の工場を指名するよう求められます。優勝した工場にはクリスタル賞と記念旗が授与されます。

Assembly Plant of the Year 賞は、ASSEMBLY Magazine が主催しています。この賞の目的は、世界クラスのプロセスを適用して生産コストの削減、生産性の向上、市場投入までの時間の短縮、または製品品質の向上を実現した最先端の施設を特定することです。

すべての候補者は、ASSEMBLY の編集スタッフによって次のような基準に基づいて評価されました。

•新技術の使用により組立プロセスが改善されましたか?

・既存の技術をより効果的に活用することでプラントの性能は向上しましたか？

•工場は生産コストを削減するための措置を講じましたか?

•新しい組み立てプロセスまたは改善された組み立てプロセスにより、生産性が向上しましたか?

•工場は市場投入までの時間を短縮するために組み立てを改善しましたか?

•この工場は最終利益と競争力を向上させましたか?

•オペレーターは、新しい組み立て戦略の導入を成功させる上で役割を果たしましたか?

•製品は効率的に組み立てられるように効果的に設計されていますか?

•工場は環境を保護し、天然資源を節約するよう努めていますか?

第 19 回アセンブリ・プラント・オブ・ザ・イヤー・コンペティションの勝者として、Brose Tuscaloosa Inc. は刻印されたクリスタル賞と記念バナーを受け取りました。

これまでの組立工場オブ・ザ・イヤー賞の受賞者は、GKN オートモーティブ (ノースカロライナ州ニュートン、ムラカミマニュファクチャリング USA Inc. (ケンタッキー州キャンベルズビル)、GE アプライアンス (アラバマ州ディケーター)、フォードモーターカンパニー (ミシガン州スターリングハイツ)、AGCO Corp です。ミネソタ州ジャクソン; Bosch Rexroth Corp. (サウスカロライナ州ファウンテンイン); Polaris Industries Inc. (アイオワ州スピリットレイク); STIHL Inc. (バージニア州バージニアビーチ); Northrop Grumman Corp. (カリフォルニア州パームデール); Ford Motor Co. (ミシガン州ウェイン); Philips Respironics (ペンシルバニア州ニューケンジントン); Eaton Corp. (イリノイ州リンカーン); Batesville Casket Co. (テネシー州マンチェスター); IBM Corp. (ニューヨーク州ポキプシー); Schneider Electric/Square D （ケンタッキー州レキシントン）、Lear Corp.（アラバマ州モンゴメリー）、Xerox Corp.（ニューヨーク州ウェブスター）、Kenworth Truck Co.（ワシントン州レントン）。

2023年のアセンブリ・プラント・オブ・ザ・イヤー賞の推薦フォームは、1月上旬にASSEMBLYのWebサイトで入手できるようになります。

「今度はあなたの番です」と工場長は言い、私に安全手袋を手渡しました。私はブローズ・タスカルーサで最も忙しい組立ラインの一つで、ジム・バーバレッタの隣に立っていました。バーバレッタと彼の同僚は、比較的簡単な組み立て作業に挑戦するよう私に勧めてくれました。

私は工場のシート構造組立ラインの 1 つであるマリッジボルトステーションで働いていました。ワークステーションは上部フレームと下部フレームを取り付けます。

これには、いくつかの打ち抜き金属部品を治具に配置し、固定された半自動ドライバーを使用して 4 つの留め具を締める作業が含まれます。通常は 29 秒のタクトタイムが必要ですが、私はワークステーション内を手探りで歩き回っていたので数分かかりました。

何度か無駄な試みに苦労した後、私は自信を持って、ようやく物事を理解できるようになったと思いました。しかし、その時、内蔵のポカヨケシステムが私の努力を拒否しました。直流電動ドライバーで加えたトルクの量が間違っていたためです。そのため、部品を廃棄して最初からやり直す必要がありました。残念ながら、それが繰り返し発生し、下流でボトルネックが発生しました。

全体として、それは謙虚な経験でした。自分の協調性のなさに恥ずかしさを感じました。とりわけ、私が一時的に交代するオペレーターが喜びに輝いている間、私は組み立てラインを持ち上げていました。

組み立てラインの一方から見ると「簡単」に見えることでも、実際にはもっと集中力と器用さが必要になる場合があることを学びました。バーバレッタは、3 年前に始まった工場のユニークな管理構築の取り組みを私に直接見てもらうためにこの演習を企画してくれました。

管理ビルドは、Brose Tuscaloosa のあらゆるレベルのリーダーが力を合わせてさまざまな組み立て作業に参加する定期的なイベントです。彼らは毎月 1 時間を工場現場で作業します。従業員がアイデアや提案を交換する素晴らしい機会となります。

マネージャーとオペレーターは、ワークステーションのレイアウト、人間工学、安全上の問題、マテリアルフローなど、必要な改善点を特定します。この定期的な対話により、チームメンバーは、改善のためのアイデアを話し合ったり、発表したりするための快適な環境を提供します。

「管理構築プログラムは、工場現場で何が起こっているのかを詳しく知り、人々に毎日求めていることについて共感を得るのに良い方法です」とバーバレッタ氏は言います。「どのような作業が実行するのが難しく、肉体的に負担がかかるかを知ることは良いことです。他の人の立場になって体験するまでは、オペレーターが毎日何を経験し、どのようなことを経験しているのかを本当に理解することはできません。

「とりわけ、この取り組みにより、工場に人材を導入する方法についての視点が変わりました」とバーバレッタ氏は説明します。「私たちは、彼らが仕事に就いて最初の数日間は、威圧的でなく、当初の期待が低くなるようなポジションを見つけます。私たちは、彼らが十分に訓練されていることを確認し、彼らが快適に仕事に取り組めるようにフォローアップします。

「日常生活から少し離れられるので、組み立て業者はとても気に入っています」とバーバレッタ氏は指摘する。「彼らは自分の経験を共有したり、経営陣と顔を合わせたりすることもできます。

「もちろん、多くのオペレーターは気楽な態度で私たちをからかうこともよくあります」とバーバレッタ氏は言います。「床に留め具を落としたり、何かを組み立てるのに苦労したりすると、リーダーシップチームが人間味を帯びてきます。

「組立業者が毎日経験していることへの共感が生まれます」とバーバレッタ氏は言います。「私たちは耳を傾けて反応することができます。

「多くの場合、品質、安全性、スループットに関わる変更が必要であることを特定するのに役立ちます」と Barbaretta 氏は説明します。「時々、正しく動作しない機器を容認しているオペレーターを見かけます。オペレーターは、私たちが知らない回避策を使用している可能性があります。」

管理ビルドは月に 1 回行われ、プラント全体でローテーションされます。マネージャーがどこで働くかは制作チームが決定します。

—オースティン・ウェバー

強いルーツ高品質の製品生産性の高い工場従業員の関与賞について独自の洞察を提供する「マネジメント・ビルド」プログラム